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Customer Story

Smart Logistics, così Siemens Italia e Trilogis reinventano i sistemi di localizzazione

La partnership tra il colosso tecnologico e l’azienda trentina specializzata in soluzioni informatiche e Gis ha portato allo sviluppo di un’offerta di nuova generazione in ambito Rtls. Ecco come le imprese dei settori della logistica e dell’industria la stanno già mettendo a frutto

04 Nov 2019

Domenico Aliperto

Spesso si sente dire che l’Internet delle cose – e a maggior ragione quello dedicato all’Industry 4.0 – può esistere solo in qualità di ecosistema di tecnologie, soluzioni e competenze. Ma non si ha mai piena contezza di quest’affermazione se non si tocca con mano quali sono le implicazioni che l’IoT ha sul piano pratico per chi lavora sul fronte dello smart manufacturing e della logistica intelligente. Un’idea può darla il caso della partnership tra Siemens e Trilogis. L’offerta sviluppata in tandem in ambito Rtls (Real Time Locating System) permette di capire chiaramente in che modo fornitori di infrastrutture tecnologiche, sviluppatori di applicazioni e utenti finali siano chiamati a cooperare strettamente per dare vita a soluzioni ad hoc destinate poi a trasformarsi in benchmark per l’intero mercato. Ma andiamo con ordine.

Dall’outdoor all’indoor: l’expertise di Trilogis in ambito Gis

Se Siemens non ha bisogno di presentazioni, essendo uno dei principali player globali nell’ambito dello sviluppo tecnologico e digitale per il settore dell’industria (e non solo), su Trilogis, società trentina attiva dal 2006, è necessario spendere prima qualche parola. “Siamo un’azienda informatica che per background ha una forte expertise rispetto alle soluzioni Gis (Geographic Information System, ndr), tradizionalmente sfruttate per la navigazione e la geolocalizzazione outdoor”, spiega Federico Viani, Cto del gruppo. “Negli ultimi anni abbiamo deciso di trasferire il nostro know-how nello sviluppo di soluzioni per l’indoor. Il che ha implicato un grosso cambiamento rispetto al tipo di tecnologia di localizzazione da adottare. Per l’outdoor e la navigazione in spazi aperti, il Gps è un sistema più che affidabile, ma in aree circoscritte non garantisce precisione e accuratezza sufficienti. Per questo ci siamo rivolti a Siemens e alla soluzione Simatic Rtls, basata su tecnologia ultra-wideband, che implementiamo con il nostro software proprietario per creare servizi applicativi su misura delle richieste dei clienti”.

In pratica Simatic Rtls permette a Trilogis di tradurre le posizioni relative stimate di qualsiasi oggetto all’interno di uno spazio definito in coordinate geografiche per un dato sistema di riferimento, espresse in latitudine, longitudine ed elevazione e in piena conformità con gli standard territoriali. “La tecnologia ultra-wideband, su cui abbiamo cominciato a lavorare circa tre anni fa, è ormai il riferimento per tutte le applicazioni finalizzate all’uso indoor. Conoscerla a fondo e declinarla in una proposizione market-ready ci mette in una posizione di netto vantaggio rispetto ad altri competitor”.

Come la tecnologia Rtls migliora l’efficienza logistica e produttiva

Questo significa che le soluzioni di Trilogis costruite sulla tecnologia Siemens possono essere sviluppate rapidamente in una serie di applicazioni utili a potenziare l’efficienza di magazzino e supply chain o addirittura a ridisegnare completamente i processi logistici e industriali. “Penso per esempio a chi si occupa di logistica nazionale e internazionale e ha bisogno di ottimizzare la gestione degli hub con elevato scambio di merci in tempi ristretti”, spiega Viani. “I tempi ridotti dello stoccaggio in attesa dell’elaborazione degli ordini e delle spedizioni necessitano di una supervisione estremamente attenta sugli hub: per sapere dove si trovano i pallet di una determinata spedizione, certo, ma anche per ridurre l’errore umano, evitando i classici qui pro quo da dimenticanza, cambio turno, congestione della struttura. Piccoli errori che però generano costi anche importanti per chi gestisce la logistica, che può riparare a eventuali spedizioni sbagliate o smarrite, ma che non riesce altrettanto facilmente a contenere gli effetti del danno di immagine agli occhi dei clienti”. Il vero beneficio è però un altro. Conoscere esattamente dove si trovano gli oggetti e soprattutto in che modo vengono spostati può determinare un notevole miglioramento dell’efficienza sia sul piano amministrativo che su quello burocratico, senza contare le opportunità sul fronte dei processi produttivi. “Si riducono stop di linea ed errori su carico e scarico di componenti da lavorare”, precisa Viani.

“Bisogna in questo contesto anche precisare che i processi produttivi stanno cambiando radicalmente”, aggiunge Maurizio Perquis, Sales Specialist – Industrial Identification & Locating Solutions di Siemens. “Prima la produzione avveniva prevalentemente in linea, quindi la posizione di macchinari, materie prime, componenti e prodotti finiti era identificabile in modo semplice, attraverso per esempio Qr code o Rfid. Ora, spesso, la produzione è organizzata per divisioni, per cui si va da un’isola all’altra con percorsi diversi in base alla customizzazione del prodotto. Aumenta la presenza di veicoli autonomi all’interno dello stabilimento e, di conseguenza, la complessità del sistema. Sapere esattamente dove si trova e dove deve andare il prodotto aiuta quindi le organizzazioni a essere più reattive e flessibili”.

Un nuovo approccio alla localizzazione delle merci

Ma come funziona nello specifico il sistema elaborato da Trilogis? Federico Viani racconta una delle ultime implementazioni fatte per un’azienda logistica. “Il cliente ci ha chiesto di integrare le informazioni relative alla posizione di merci e pallet all’interno del suo magazzino in modo da poterle localizzare in qualsiasi momento. Qual è la problematica che di solito ci si trova ad affrontare in queste situazioni? Puntando su una soluzione standard, dovremmo dotare tutti i pallet di un trasponder. Apparentemente è un sistema semplice e immediato. Ma se analizzata a fondo, questa scelta presenta una serie di svantaggi, il primo dei quali è il costo del tag, che a sua volta si porta in dote un aumento della complessità delle operazioni: non è il caso di perdere il trasponder ogni volta che si effettua una consegna, e quindi bisogna sempre smontarlo. Se poi consideriamo che per la maggior parte del tempo i pallet rimangono fermi, si comprende la forte antieconomicità di questa soluzione. Dunque, abbiamo proposto al cliente di localizzare non tanto le merci quanto i mezzi di movimentazione. Esatto, i muletti. Identificata ciascuna unità grazie a Simatic Rtls, con un applicativo software ad-hoc, utilizzabile su dispositivi Android, creiamo di volta in volta associazioni tra i mezzi di movimentazione e i pallet che caricano”.

L’operatore quindi non deve far altro che scansionare il pallet con un lettore di codice a barre o riconoscerlo tramite Rfid per associare al proprio veicolo l’identità di quel collo. Da quel momento in avanti il movimento del pallet è associato al muletto. Quando lo scarica, il sistema rileva automaticamente l’ultima posizione del muletto e la attribuisce al pallet, registrandola e aggiornando i dati di localizzazione. “Questo non solo consente al cliente di tracciare le merci”, continua Viani, “ma gli permette anche di raccogliere dati relativi alla movimentazione che poi noi, su richiesta, possiamo elaborare per generare indicatori prestazionali per l’individuazione di eventuali colli di bottiglia o per l’ottimizzazione delle operazioni”.

Maurizio Perquis aggiunge che questo è solo l’inizio: “L’associazione della posizione del pallet con gli spostamenti del muletto potrebbe presentare ancora qualche margine di errore, nell’ordine di uno o due metri. E in alcuni casi questo grado di precisione potrebbe non soddisfare le esigenze del cliente. Ecco perché continuiamo a sviluppare le soluzioni, avvalendoci delle esperienze già fatte per migliorare ulteriormente i casi d’uso. Stiamo per esempio pensando insieme a Trilogis di declinare lo stesso sistema su un device indossabile dall’operatore, il quale, entrando in contatto con il pallet per l’operazione di scansione, risulta più vicino alle merci del muletto. Merito della tecnologia Rtls se riusciamo ad adattarci a ogni circostanza e soprattutto a diventare sempre più precisi”.

Verso il vero Industrial IoT: l’integrazione con Erp e Mes

L’applicativo mobile da utilizzare nelle operazioni di pick & release può diventare una funzionalità aggiuntiva dei sistemi di controllo dell’azienda. “È come avere a disposizione un’altra fonte di dati, che in ottica Industry 4.0 costituisce un ulteriore bus inserito nella nuvola IoT della sensoristica”, precisa Viani, che avverte: “Naturalmente il vero vantaggio nell’adozione di queste soluzioni emerge quando le si collega con i sistemi gestionali presenti in azienda”. Si parla quindi di Mes (Manufacturing Execution System) e di Erp (Enterprise Resource Planning). “La nostra soluzione di solito riesce a integrarsi al 100% con le piattaforme legacy: non c’è da sostituire né da buttare nulla, sia a livello di infrastruttura che di software. Serve solo un progetto fatto come si deve, con interfacce e connettori software che evitino ridondanze rispetto all’utilizzo dell’anagrafica interna. Se l’azienda cliente non dispone di questi sistemi, proponiamo noi soluzioni ibride o un altro tipo di compromesso, offrendoci per supervisionare il processo di system integration”.

Come in tutti i percorsi della digital innovation, anche quello della smart logistics ha un inizio ma difficilmente prevede una fine: Viani e Perquis confermano che anche per i loro clienti è esattamente così. “Si parte di solito con una soluzione iniziale, base, che permette al cliente di capire cosa è fattibile, spalancandogli la porta verso un mondo inesplorato fino a un momento prima. Dall’uso del sistema emerge rapidamente una serie di indicatori che prima non erano nemmeno immaginabili. A loro volta, i nuovi dati aprono gli occhi rispetto a esigenze prima inespresse, che richiedono ulteriori verticalizzazioni su problemi o processi peculiari. Questo meccanismo, a cascata, non farà altro che favorire la nascita di funzionalità sempre più specifiche, all’interno di un processo di sviluppo ed efficientamento continuo”.

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