Transizione 4.0: Almar verso la smart factory - Industry 4 Business

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Transizione 4.0: Almar verso la smart factory

Mentre nel 2021 prenderà il via il nuovo Piano Transizione 4.0, è bene che le aziende si concentrino sui vantaggi che la trasformazione digitale può portare all’efficienza dei loro flussi produttivi, a prescindere dalle agevolazioni previste nel provvedimento governativo. Come dimostra il caso Almar, azienda specializzata in sistemi doccia made in Italy, che ha implementato un sistema di gestione “intelligente” della produzione insieme al system integrator Cata Informatica

21 Gen 2021

Carmelo Greco

Il nuovo piano Transizione 4.0, contenuto nella Legge di Bilancio 2021, ritocca al rialzo il credito d’imposta, che passa dal 40% al 50%, per l’acquisto di macchine e impianti conformi ai requisiti del paradigma 4.0. Aumenta, invece, dal 15% al 20% il credito d’imposta riconosciuto alle aziende che investono nei beni immateriali previsti nell’allegato B, cioè nei software che abilitano la trasformazione della fabbrica in smart factory. Sebbene gli ultimi dati dell’Osservatorio Industria 4.0 della School of Management del Politecnico di Milano abbiano evidenziato l’apprezzamento delle aziende soprattutto per il super e l’iper ammortamento, misure sostituite già nel 2020 con il credito d’imposta, ciò non toglie che il cammino verso la produzione intelligente sia diventato fondamentale, a prescindere dal tipo di agevolazione che lo sostiene. Lo dimostra il caso di Almar srl, azienda italiana con oltre 50 anni di storia che oggi è specializzata nella realizzazione di sistemi doccia frutto di design e ingegneria interamente made in Italy.

La digitalizzazione dei processi produttivi di Almar

“Abbiamo adottato TeamSystem PowerSuite insieme a Cata Informatica – spiega Marco Civelli, CEO di Almar – per interconnettere il sistema informativo con le linee di produzione. Questo oggi ci consente di avere una pianificazione e un controllo in tempo reale dell’efficienza produttive nei nostri stabilimenti”. La soluzione implementata con Cata, infatti, permette di raccogliere e gestire in real time tutte le informazioni necessarie al funzionamento dei reparti produttivi con impianti a controllo numerico (CNC) e non solo. La gestione snella dei reparti di lavorazione è resa possibile grazie all’integrazione con il resto dell’azienda, così da ottenere un risparmio in termini di tempi e di costi. PowerSuite funziona con ogni tipo di connessione, seriale o ethernet, e realizza una piena digitalizzazione dei processi produttivi attraverso la sua architettura modulare. “Nel nostro stabilimento di Cocquio Trevisago – prosegue Civelli – abbiamo connesso 2 reparti produttivi: quello di torneria della barra di metallo con due centri di lavoro a CNC e il reparto stampaggio termoplastico con 21 presse a iniezione. Inoltre, nel nostro stabilimento di Gavirate abbiamo connesso due impianti del reparto rivestimento PVD, Physical Vapour Deposition. Quest’anno puntiamo a completare la connessione con gli altri reparti produttivi”.

L’utilizzo dei parametri KPI per misurare le performance

L’implementazione del software con il supporto di Cata ha fatto in modo di identificare anche un set di KPI (Key Performance Indicator) specifici per lo shop floor di Almar. In questa maniera, oltre a confrontare i dati di produzione raccolti sul campo con quelli ritenuti ottimali, l’azienda adesso può monitorare istantaneamente mediante dashboard lo “stato” della macchina e un insieme di variabili quali tempi, temperature, consumi, velocità, efficienza ecc. La visualizzazione sia immediata sia storica dell’andamento di macchine, ordini e bolle di lavoro rappresenta uno strumento essenziale per conoscere lo stato della produzione ed eventualmente modificare gli algoritmi utilizzati per calcolare gli indicatori KPI. Poter valutare l’efficienza della produzione tramite indicatori di performance standard, quali ad esempio quelli compresi nelle metriche OEE (Overall Equipment Effectiveness), o indicatori personalizzati, aiuta a misurare con precisione l’incidenza di fermi macchina e scarti, le prestazioni sia su singole produzioni sia sull’intero reparto, il livello di qualità dei prodotti e così via. Tutte informazioni di cui beneficiano contemporaneamente gli operatori di stabilimento e il management. I primi per tenere costantemente sotto controllo i flussi produttivi, i secondi per avere un quadro sempre aggiornato allo scopo di definire le migliori strategie per il business aziendale. “L’introduzione del nuovo sistema – spiega infatti Civelli – ha supportato anche la nostra politica commerciale, consentendoci una maggiore flessibilità per seguire al meglio le richieste del mercato italiano e soprattutto di quello internazionale, che per noi è importantissimo”.

La competenza, tecnica e di dominico, di Cata Informatica

Cata Informatica affianca alla sua esperienza tecnica consolidata nell’adozione di ERP, CRM e software di gestione del ciclo produttivo, anche una competenza di dominio sul mercato delle PMI chiamate a innovare i loro processi. All’interno di questa competenza, ha sviluppato una conoscenza approfondita sulla normativa di vantaggio prevista in Italia nell’ambito di Industry 4.0. Quest’ultima sarà sempre più necessaria per districarsi nei nuovi meccanismi di agevolazione. Pur potendo contare, nel nuovo Piano Transizione 4.0, su una cifra consistente di 24 miliardi di euro a valere sul fondo Recovery and Resilience Facility, l’attingibilità a queste risorse implica tuttavia una certa dimestichezza da parte dei fruitori nella predisposizione dei documenti da presentare al ministero dello Sviluppo economico. “Cata ci ha affiancato – conclude Marco Civelli – oltre che per inserire tecnicamente la soluzione in azienda, anche nel delicato momento della certificazione del progetto secondo i parametri di Industry 4.0”.

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Carmelo Greco

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