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Smart Factory e partnership

Oracle e Bosch Rexroth: Dati, Cloud ed ecosistema punti focali dell’Industria 4.0

A colloquio con Eric Prevost, senior director IoT/Digital Transformation per l’industria manifatturiera in Oracle, Simone Marchetti Sales Development Manager, Digital Supply Chain Solutions Oracle e Marino Crippa, Responsabile Digital Factory Bosch Rexroth, sulle opportunità dell’Industry 4.0, sul rapporto IT-OT e sul ruolo del Cloud

12 Giu 2018

Mauro Bellini

Direttore Responsabile

Da almeno due anni a questa parte attorno ai processi e ai progetti Industria 4.0 si sono costruiti percorsi e piani d’azione nello stesso tempo importanti e diversi molto. Se si pensa al lavoro svolto in Germania con il progetto Industrie 4.0 si nota un indirizzo e una impostazione che pone il digitale al servizio dell’automazione e dei processi di innovazione che caratterizzano l’automazione di fabbrica. Se si guarda ad altre esperienze, come possono essere quelli d’Oltreoceano, si assiste a una spinta più incisiva sul tema della data collection, della data analysis e di tutti i componenti collegati ai “Big Data in stabilimento“. Se poi si guarda all’esperienza italiana si vede emergere un bisogno e una lettura dove ci sono i segni dell‘integrazione tra IT e OT, tra imprese di filiera e di sviluppo in chiave digitale dei territori caratterizzate da una specifica vocazione industriale o portatori di eccellenze, come nell’automotive, nella meccanica di precisione, nell’agroalimentare, nel tessile. Ecco che appare in questo senso utile, nel momento in cui si prende in esame una visione tecnologica e una proposta di lettura del fenomeno, leggere l’identità con cui una impresa e il suo ecosistema di partner va a interpretare l‘Industry 4.0 e le soluzioni tecnologiche che la rendono possibile.

Industria 4.0: centralità e qualità del dato

Nel caso di Oracle gli elementi identitari e qualificanti che sono emersi nel corso del colloquio con Eric Prevost, Vice President Industry 4.0 & Emerging Technologies in Oracle, con Simone Marchetti Sales Development Manager, Digital Supply Chain Solutions Oracle e con il partner Bosch Rexroth rappresentato da Marino Crippa, Responsabile Digital Factory, possono essere fissati nel disegno di percorsi e processi di digital transformation che diventano percorsi di manufacturing transformation. Percorsi dove il Cloud svolge un ruolo sostanziale grazie a un portfolio di soluzioni e applicazioni innovative accessibili proprio grazie al Cloud e ” vicine” anche a imprese di minori dimensioni. Ma sempre e comunque con un approccio che ha nella cura della qualità del dato il suo principale fattore abilitante.

La centralità del Cloud

Ed è proprio sul tema della centralità del dato e della qualità che Marchetti osserva come il mondo del manifatturiero e delle supply cain in particolare giocano la loro partita più importante. «La differenza oggi la fa la capacità di disporre di una scelta di soluzioni applicative in Cloud. Soluzioni in grado di aprire l’accesso a strategie e progetti concreti di Industry 4.0 e di garantire nello stesso tempo una visione e gestione completa del dato: dalla cura nella data collection agli analytics, dal controllo su tutta la “filiera del dato“, alle soluzioni basate sulla blockchain, dal Machine learning all’Intelligenza Artifìciale». Un approccio quello che mette in evidenza Marchetti che trova la sua rappresentazione nella visione che potremo definire “data quality centrica” con cui Oracle affronta l’Industria 4.0.

Ed è su questo tema che porta l’attenzione Eric Prevost, senior director IoT/Digital Transformation per l’industria manifatturiera. «In questo scenario – spiega – abbiamo cercato di capire quali siano le linee di sviluppo delle applicazioni per il mondo del manufacturing e abbiamo deciso che per affrontare correttamente questo mondo fosse necessario creare nuove soluzioni partendo da zero. Ovvero senza “condizionamenti” legati ad approcci e visioni che non sono proprie di un percorso come quello dell’Industria 4.0, che nasce nella fabbrica e che ha bisogno prima di tutto di “rispettare” la logica della fabbrica». Prevost porta l’attenzione sulle tre grandi linee guida che stanno alla base dell’approccio Oracle.

1 – La prima soluzione indirizza il tema dell’agile manufacturing ed è legata quindi a un ripensamento e a un pensiero complessivo sulla strategia digitale dell’azienda. Prevost propone una visione olistica in grado di abbracciare tutte le attività legate al manufacturing, e di estendersi dalla produzione per arrivare sino alla supply chain, al procurement, alla maintenance. L’idea alla base di questa soluzione è di sviluppare una strategia di integrazione in grado di unire fattivamente tutti questi aspetti e creare le condizioni per lavorare assieme.
“Siamo convinti che in futuro per le aziende sarà cruciale riuscire a utilizzare tutti questi dati in modo integrato, con una unica lettura “globale” per meglio gestire tutti i processi decisionali”.

2 – La seconda tocca un tema cruciale del manufacturing 4.0, vale a dire la possibilità di portare i dati delle macchine di produzione all’interno dei sistemi informativi aziendali. E’ questo un tema cruciale che nelle più recenti e frequenti esperienze di Industry 4.0 fa riferimento alla capacità di integrare IT e OT, ovvero di avere una visione, digitale, d’insieme di tutti i processi aziendali.
Ed è con questo obiettivo che Oracle ha avviato la propria strategia legata all’Internet of Things. Il primo passo è stato quello di dar vita a una piattaforma integrata per la gestione di device e soluzioni IoT, ma il secondo, più importante e strategico, è stato quello di domandarsi come utilizzare la leva dell’Internet delle cose per indirizzare nuovi obiettivi di business. Prevost spiega che «La nostra scelta è stata quella di non limitarci a una piattaforma di connettività, ma di portare il focus da subito sui dati e appunto utilizzare quei dati per indirizzare in modo nuovo obiettivi di business. Ed è con questo obiettivo in mente che Oracle ha cominciato a sviluppare applicazioni IoT con l’obiettivo specifico di andare a indirizzare e dare risposte a diversi use case delle aziende (vai alla pagina delle Internet of Things application Oracle)».
Scendendo nel concreto delle soluzioni di “fabbrica“, Oracle ha portato l’attenzione non solo alle applicazioni destinate ai mercati verticali, ma alle applicazioni progettate per task specifici, come ad esempio il monitoraggio della produzione, come il controllo degli asset, come lo sviluppo di soluzioni di Risk Management a diversi livelli comprendendo ad esempio anche la tutela della sicurezza fisica del lavoratore, o in altri ambiti guardando temi come la gestione delle flotte aziendali, e alle opportunità legate alla comunicazione con i cosiddetti “connected worker”.

3 – Con la terza area di applicazione, la visione di Oracle guarda al mondo dell’Intelligenza Artificiale.  Su questo tema Prevost porta il ragionamento sugli elementi basilari: “Di per sé Intelligenza Artificiale non significa nulla – afferma -. Acquista significato solo se contestualizzata o, per essere più precisi, se viene verticalizzata per ambiti di utilizzo di business”. E con questa considerazione si deve fare un passaggio sul piano lessicale e riconoscere che nel mondo Oracle più che di Artificial Intelligence si parla di Adaptive Intelligence, ovvero di una AI che indirizza specifici segmenti di utilizzo.  Da qui il passaggio al tema centrale del nostro incontro legato all’Industry 4.0 e al fatto che  «in questo ambito – precisa – una delle applicazioni d’elezione è quello delle predictive analytics e della predictive maintenance».

Blockchain, Supply Chain e Industria 4.0

Marchetti ricorda che su queste tre aree Oracle sta già concretamente lavorando con partner che sono “nativi” del mondo manufacturing come ad esempio Bosch Rexroth, con le quali il percorso è legato alla complementarietà tra il digitale dell’IT e il digitale dell’OT. Ma Marchetti ci tiene a citare anche la quarta dimensione di questa strategia e di questo sistema di offerta che è rappresentata dalla blockchain in relazione con l’Industria 4.0 e che, almeno nel mondo delle imprese produttive, è una nuova frontiera che già si intravvede all’orizzonte, almeno nella forma di PoC e sperimentazione di filiera.

Su quest’ultimo aspetto Marchetti aggiunge: “Il nostro approccio resta lo stesso: abbiamo la nostra blockchain e il lavoro che stiamo facendo in questo ambito è quello di canalizzarla verso specifici obiettivi di business in particolare con soluzioni che fanno riferimento alla nostra offerta Cloud e alla nostra modalità di gestire le soluzioni in funzione del TCO basata sugli Universal Credits, ovvero sulle forme contrattuali che permettono di gestire l’accesso e la gestione ai servizi Oracle PaaS e IaaS attuali e futuri in funzione delle esigenze del cliente che abbracciano tutte le soluzioni Oracle Cloud”.
Nello specifico rapporto tra blockchain e Industry 4.0 Marchetti ricorda anche che la società sta guardando in questo momento in particolare a possibili applicazioni nell’ambito della gestione della supply chain o della tracciabilità di beni e prodotti.

La governance nell’utilizzo dei dati in fabbrica

Ritornando al tema Industry 4.0 l’approccio di Oracle punta, come sottolinea più volte Prevost al corretto utilizzo dei dati di fabbrica e dei dati IT al servizio del business. In questo senso il manager porta un esempio concreto che è anche oggetto di una coinvolgente demo di Smart Connected Factory realizzata da Oracle in collaborazione con Bosch Rexroth per l’industria 4.0 che rappresenta in modo molto efficace cosa possono “fare i dati” al servizio dell’industria. Da questa demo si possono bene esemplificare alcuni processi e alcune fasi di particolare rilievo. «Se, ad esempio, dall’impianto di produzione arriva una segnalazione che una determinata macchina non sta operando correttamente – spiega Prevost – e che è prossima al punto di failure, quale è la decisione migliore? Fermarla? Inserirla in un ciclo di manutenzione a breve termine? Ridurre i carichi e recuperare altre informazioni sulla criticità in corso? Ecco che entra il gioco il fattore “dato“. Grazie alle soluzioni Oracle IoT è possibile effettuare una data collection raffinata di dati che rappresentano e descrivono in modo compiuto e completo tutti i fattori che concorrono a ridurre le prestazioni o peggio a compromettere il funzionamento. In base al tipo di informazioni di cui si dispone – prosegue-  e al numero e alla tipologia di risorse disponibili, a partire dai dati che arrivano sui tempi di disponibilità delle materie prime alle parti di ricambio, ai tecnici in campo, si possono assumere le decisioni più corrette in funzione degli obiettivi di produzione e di business».
Se l’alert segnala una rottura in 30 minuti e il ciclo di produzione è destinato a completare il suo programma in 20, di fatto è inutile procedere con il fermo macchina: meglio farla entrare nella pipeline delle manutenzioni programmate. «Ecco che appare evidente – interviene Marchetti – quanto sia necessario avere una visione completa, olistica, di tutti i dati e delle relazioni che intercorrono tra tutte le componenti legate sia alla produzione, sia agli impegni sulle vendite, a conferma del fatto che più si aumenta la conoscenza su tutte le fasi, più si consegna agli operatori una lettura correlata e precisa dei fenomeni, più si aumentano le performance di business in generale».

Dalla Predictive all’As A Service

Appare chiaro che la dimensione del servizio, o per essere più corretti, dell’As a Service, con questo approccio si fa sempre più concreta. «Quando si parla di predictive maintenance o, per certi aspetti di predictive failure – osserva Prevost -, entra in gioco la necessità di disporre di tutte le informazioni, di sincronizzarle e di organizzare la filiera, così da avere la certezza che tutte le parti necessarie e tutte le figure in gioco siano disponibili esattamente, quando serve. Né prima, né dopo, ma esattamente in quel momento».  «È un processo di intelligenza – aggiunge ancora Marchetti – che nasce dalla capacità di lavorare sui dati e che inserisce poi l’elemento dell’Artificial intelligence, in grado di evidenziare i problemi in anticipo, di predire gli eventi e di dare indicazioni tali da consentire alle aziende di avere tutto sotto controllo».

Tutto nasce dunque e tutto si sviluppa intorno alla gestione intelligente ed olistica del dato. Ritornando alla demo completa della Smart Connected Factory Oracle Bosch Rexroth è Marino Crippa, Responsabile Digital factory canale distribuzione & End User in Rexroth che spiega come con questo approccio e con questa collaborazione sia possibile trovare una sintesi tra i due grandi ambiti dell’Industria 4.0 rappresentati da IT e OT per attuare una digital transformation in grado di abbracciare tanto i processi produttivi quanto quelli della supply chain».

Ed è una visione che abbraccia l’Industria 4.0 nelle due logiche di “gestione” dei dati principali:

1 – Greenfield, che consente ai produttori di macchine industriali, di sviluppare macchine nativamente connesse, in grado di fornire i cosiddetti “raw data” direttamente ai sistemi informativi e gestionali dell’azienda

2 – Brownfield, con l’integrazione di componenti nelle macchine già in esercizio, in grado di abilitarne la connessione, dunque realizzando a posteriori, in contesti che sono già in produzione, quella convergenza tra IT e OT che rappresenta il cuore dei progetti di Industry 4.0.

Fabbrica 4.0: il digitale dell’IT, l’automazione dell’OT

E questo aspetto non riguarda solo la capacità di Oracle di dar vita a piattaforme in grado di sostenere questa visione, ma anche i produttori delle macchine di produzione. «Fino a qualche anno fa – spiega Crippa – il nostro obiettivo era dar vita a macchine o componenti che, primariamente, fossero meglio di quelle dei nostri competitor. Oggi il nostro sguardo è cambiato e nella progettazione delle nostre macchine guardiamo anche e soprattutto alla facilità di integrazione con gli stack software delle aziende. Per questo indirizziamo il lavoro di sviluppo all’open source, per questo collaboriamo con le società di software come Oracle per promuovere questa facilità di integrazione e per renderla nativamente presente nelle nostre soluzioni».

C’è un punto sul quale Bosch Rexroth accende il riflettore: «Lo scorso anno molte imprese hanno approfittato degli incentivi statali per rinnovare il loro parco macchine. Molte però lo hanno fatto senza un disegno prospettico di innovazione e di trasformazione digitale. Questo significa che l’adozione di nuove macchine, nativamente connesse, è avvenuta esattamente come si faceva in precedenza, senza che questo portasse reali benefici o senza massimizzare tutti i vantaggi che effettivamente queste macchine possono portare a tutta l’azienda. Ora è il momento di lavorare perché questa integrazione abbia davvero luogo». Non si tratta semplicemente di connettere una macchina alla rete aziendale, ma di reimpostare i processi, anche sulla base dei dati e delle informazioni che i dati mettono a disposizione.

Proprio la collaborazione con Bosch Rexroth induce Prevost a concludere che il punto cruciale di ogni progetto di Industry 4.0 è nella capacità di stabilire la centralità e la qualità del dato non solo nella fabbrica, non solo nell’impresa ma nell’ecosistema di attori e di partner che collaborano al raggiungimento del risultato finale.

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