Digitalizzazione ed efficienza energetica: la transizione gemella per l’industria e le infrastrutture

Digitalizzazione ed efficienza energetica nell’industria

I consumi energetici industriali hanno un importante impatto sulla produzione di emissioni di CO₂, spesso a causa di una scarsa efficienza delle macchine. Tuttavia, un’adeguata digitalizzazione degli impianti permette di migliorare il rendimento a beneficio sia della sostenibilità sia dei costi

Che ruolo ha oggi l’industria nei confronti delle emissioni di CO₂? Decisamente rilevante, secondo i dati riportati da IEA (International Energy Agency). Infatti, da tali dati risulta che circa il 77% delle emissioni globali di CO₂ è legato alla produzione di energia e di questa energia circa il 37% viene assorbito dai processi produttivi industriali. A fronte di queste cifre, è evidente che anche l’industria debba agire per diventare più sostenibile. “Non si tratta però solo di consumare meno energia – precisa Ida Critelli Product Manager soluzioni energy, water & wastewater di Siemens Digital Industries in Italia – ma anche, in senso più ampio, di evitare sprechi, aspetto che per altro ha un positivo riscontro sul contenimento dei costi”. E in questo una funzione molto importante la può svolgere la digitalizzazione.

L’esperto in gestione dell’energia

Proprio per limitare i consumi, e quindi anche l’impatto della produzione sull’immissione di CO₂ nell’ambiente, un decreto legislativo del 2014 ha introdotto la figura dell’energy manager all’interno dello stabilimento. “Oggi il ruolo riconosciuto e certificato non è tanto l’energy manager in quanto tale, che può essere un semplice manutentore, ma l’esperto in gestione dell’energia – precisa Matteo Menoncin Product Manager strumenti di misura in bassa tensione e monitoraggio energetico di Siemens Smart Infrastructure in Italia –. È presente in molte aziende, soprattutto nelle grandi realtà, ma lo si trova sempre spesso anche nelle piccole e medie imprese. Questo perché c’è una crescente sensibilità verso il costo energetico e il risparmio che consentono gli incentivi ottenuti per l’utilizzo di nuove tecnologie e di dispositivi più efficienti”.

Va precisato che il decreto del 2014 definisce anche chiare norme in tema di energia e obbliga l’esecuzione di una diagnosi energetica. “Le aziende più energivore devono ottenere la certificazione energetica – sottolinea Critelli –. A livello mondiale esiste uno standard per la gestione energetica che è la certificazione ISO 50001 e che può essere richiesta ai fornitori di tecnologia. I prodotti Siemens sono tutti conformi alla ISO 50001”.

Correlare consumi e produzione

All’interno di uno stabilimento, l’esperto in gestione dell’energia è quella figura da cui, di fatto, dipende tutto ciò che fa capo alla gestione dell’energia. Il suo obiettivo principale è quindi monitorare i consumi per cercare di limitarli il più possibile. “Non si tratta però solo di stabilire quanti kilowattora sono utilizzati – dichiara Critelli – ma anche di mettere in correlazione i dati energetici con i dati di produzione. Inoltre, è anche importante stabilire che impatto hanno le attività produttive sulle emissioni di CO₂ perché i KPI non riguardano solo il calcolo dei costi dell’energia ma occorre valutare anche i costi legati alla produzione del singolo pezzo o alle varie fonti di consumo sulle sedi produttive”.

Il supporto strategico della digitalizzazione

Nasce quindi la necessità di avere degli strumenti adatti per fare valutazioni oggettive in fatto di efficienza energetica. Un grande aiuto a ottenere i risultati cercati arriva sicuramente dalla digitalizzazione dello stabilimento e dall’impiego di dispositivi IoT. Così facendo si possono raccogliere i dati in tempo reale per avere sempre una precisa indicazione dei consumi e anche dello stato dei processi produttivi. “La digitalizzazione rende disponibili tutti gli strumenti necessari a ottenere i dati per avviare un efficace processo di analisi – puntualizza Critelli –. Una serie di dispositivi permette di misurare i consumi sia a livello di quadro sia di macchina. E non si tratta solo di rilevare i canonici valori di energia piuttosto che di potenza, ma anche di monitorare i consumi di gas, di acqua o di aria compressa che possono far parte del ciclo produttivo di un’industria”.

All’hardware si affianca, ovviamente, anche un software adeguato “per eseguire l’elaborazione e l’aggregazione dei dati ed eventualmente anche dei modelli di previsione sia a livello di fabbisogno energetico di stabilimento sia di bordo macchina – aggiunge Critelli –. Si può arrivare addirittura a prevedere i consumi che può avere una singola macchina. In questo modo si ottengono tutte le informazioni necessarie a fornire degli insight a chi deve prendere decisioni per implementare poi le azioni correttive e, quindi, ottenere l’efficienza energetica cercata”.

L’analisi dei consumi secondo Siemens

Siemens propone tutti gli strumenti di misura, sia da quadro sia a bordo macchina, utili per ottenere i dati di consumo energetico. A livello di quadro, si può sapere quali sono i valori di tensione e di energia (espressi in kilowattora) e anche avere una misurazione dei metri cubi di gas, di aria compressa o di acqua consumati. “Alcuni prodotti consentono di gestire i carichi a livello di stabilimento – afferma Critelli –, offrendo l’opportunità, quando il consumo è elevato, di evitare dei picchi eccessivi scollegando dalla rete alcuni servizi che hanno un ruolo secondario rispetto alla produzione”.

Oltre a proporre piattaforme per un’analisi più complessa dei dati, Siemens offre la soluzione software Industrial Edge che comprende già diverse applicazioni per il monitoraggio e la gestione dei consumi e che permettono di ottenere una serie di indicatori utili per stilare stime di costo. Per esempio, è possibile sapere quanto è costato produrre un singolo pezzo, quanta energia è servita oppure quali sono state le emissioni di CO₂ generate. “Questi indicatori si possono personalizzare e sono gli elementi base per fare delle valutazioni in termini di efficienza energetica”, specifica Menoncin.

Le analisi dei consumi possono essere effettuate su una singola sede o su più sedi produttive avendo la possibilità di visualizzare i dati in una forma più strutturata e personalizzata, ma anche più esplicativa, tramite dashboard o report. È così possibile analizzare contemporaneamente i dati di sedi in luoghi differenti, aggregando i consumi energetici in un unico sistema dove sono stati definiti degli indicatori. “I report possono essere di grande aiuto al lavoro dell’energy manager – sostiene Critelli – perché ha a disposizione la sintesi di tutti i consumi energetici. Si possono anche produrre dei forecast, ovvero dei modelli che permettono di prevedere il fabbisogno energetico sia a bordo macchina sia sullo stabilimento nella sua totalità”.

Come migliorare l’efficienza energetica

Ma, allora, come comportarsi per ottenere una migliore efficienza energetica?

“Consiglio per prima cosa di monitorare costantemente impianto e macchine per avere una chiara idea della situazione – suggerisce Menoncin –. Quindi, si dovrebbero individuare i punti critici e fare in modo che i dati relativi siano analizzati così da trovare la soluzione migliore per ridurre i consumi”.

Qualora lo stabilimento utilizzi dei motori, è consigliabile tenerli sotto stretta osservazione perché sovente sono loro la causa di incrementi nei consumi energetici del ciclo produttivo perché perdono efficienza. La soluzione ottimale per avere una drastica riduzione dei kilowatt consumati è la sostituzione, soprattutto se basati su tecnologie datate.

Tuttavia, pur essendo particolarmente critici, i motori non sono i soli apparecchi che possono nel tempo scostarsi dai valori di targa in termini di efficienza. Il processo è inarrestabile, si può però fare in modo che i suoi effetti siano minimi facendo un’analisi predittiva. In pratica, si tengono sotto controllo i parametri che assicurano di avere un’adeguata efficienza energetica dell’impianto, qualora ci fossero dei segnali che la situazione potrebbe variare si individua la causa e si interviene, in tempi comodi e senza gravare troppo sulla produzione, prima che si verifichi una condizione di eccessivo consumo (che spesso equivale anche a un peggioramento nella produzione stessa).

“Siemens consente di ottenere indicazioni sullo stato di efficienza di una macchina – conclude Menoncin – sia tramite il suo software Energy Manager sia anche tramite gli interruttori di protezione che integrano degli strumenti di misura. Fare efficienza per noi non vuol dire soltanto avere un consumo minore all’interno dell’impianto, ma cercare di avere tutte le informazioni sull’impianto stesso per prevenire eventuali interruzioni”.

Pharma 4.0, come la digitalizzazione può trasformare il settore farmaceutico

Il paradigma 4.0 applicato al mondo Pharma consente di combinare il mondo reale e quello digitale per sfruttare i dati così da prendere decisioni strategiche in modo rapido e sicuro. Vediamo come fare grazie al contributo di due esperti dell’industria 4.0 applicata al farmaceutico come Gino Rondina e Claudio Caponnetto di Siemens.

Con il termine Industria 4.0 si indica la nuova fase della rivoluzione industriale caratterizzata da un’elevata concentrazione di connettività, automazione flessibile, intelligenza artificiale e scambio e condivisione di dati in tempo reale. A tal fine, sono impiegate tecnologie avanzate, come i sistemi cyber-fisici, l’IoT, il cloud computing, i big data, la robotica avanzata e la realtà virtuale.

Con il termine Pharma 4.0 si indica, invece, l’applicazione dell’Industria 4.0 nel settore farmaceutico. Pharma 4.0 può quindi essere considerato come sinonimo di digitalizzazione dell’industria farmaceutica dal punto di vista dell’approvvigionamento, della produzione (inclusa la pianificazione) e delle operazioni di delivery da parte di aziende connesse in rete e che utilizzano modelli e processi digitali.

I principali obiettivi dell’adozione del paradigma Pharma 4.0 sono la riduzione dei tempi e dei costi di sviluppo, il miglioramento della qualità dei prodotti farmaceutici e una grande attenzione al contenimento dei consumi e all’impatto sull’ambiente.

Ma, in concreto, come si possono applicare i principi del Pharma 4.0 affinché le aziende del settore possano trarre reali vantaggi? Nel rispondere a questa domanda abbiamo chiesto il supporto di due esperti dell’industria 4.0 applicata al mondo farmaceutico: Gino Rondina e Claudio Caponnetto, rispettivamente Pharmaceuticals Sales Director di Siemens Digital Industries e Sales Development Region Europe di Siemens Smart Infrastructure in Italia.

Saper estrarre insight dai dati

Nuove malattie richiedono nuovi farmaci e la crescente concorrenza richiede processi più rapidi e snelli in tutte le aree di attività delle aziende farmaceutiche. La digitalizzazione degli impianti contribuisce a ridurre drasticamente i tempi di lancio sul mercato e a migliorare ulteriormente la qualità dei processi produttivi e quindi dei prodotti finiti. E la storia recente è una concreta dimostrazione.

Così uno degli aspetti più critici dei processi è oggi il dato, in particolare lo sono il suo trattamento e la sua sicurezza. Essenzialmente, le aziende del mondo farmaceutico sono costituite da ricercatori e specialisti in ambito pharma, non da tecnici informatici o dell’automazione. La gestione dei dati è quindi attuata secondo specifici obiettivi. “Questo significa che ogni divisione/reparto/linea produttiva ha dati propri che non condivide facilmente con le altre – precisa Rondina – e ha anche i software per estrarre degli insight da tali dati, ma spesso mancano la competenze per effettuare le analisi adeguate. Siccome nel farmaceutico è ancora molto diffusa tale gestione a compartimenti stagni, anche per motivi inerenti ai segreti industriali e alle royalty, è necessario disporre di competenze di un’azienda terza, di un consulente o di un esperto di gestione dei processi in ambito farmaceutico, che abbia una visibilità globale su tutto il processo produttivo. Una realtà che consenta di ottenere una precisa programmazione e un’efficace automatizzazione attraverso diversi interventi software, sia orizzontali, per interfacciare diverse unità produttive all’interno dello stesso plant, che verticali, per connettere i sensori ritenuti più importanti con l’ERP (Enterprise Resources Planning) o il MES (Manufacturing Executing System) per coordinare tutti i processi e le linee di produzione”.

La safety oltre la security

La campagna di vaccinazione per il Covid-19 ha portato alla ribalta un importante requisito per il farmaceutico: l’attenzione alla conservazione. Infatti, il vaccino di Pfizer, il più usato, doveva essere conservato a una temperatura prossima a -80°C. In questo caso il problema non era tanto di raggiungere i -80°C quanto invece di essere sicuri che il vaccino fosse mantenuto a tale temperatura sino al giorno in cui sarebbe poi stato somministrato.

“La gestione della conservazione è un aspetto che sempre più spesso le aziende ci chiedono di poter affrontare al meglio – sostiene Rondina –. E anche in questo un ruolo importante lo gioca il digitale. Si usano infatti sistemi che permettono di tenere sempre traccia della posizione dei farmaci o del materiale da dover controllare avendo un monitoraggio continuo dell’ambiente e della temperatura. Si ha, in sostanza, un’integrazione dei dati di produzione con quelli del building in cui vengono prodotti e conservati. Un risultato che si ottiene attraverso l’installazione presso l’azienda farmaceutica di un sistema digitale di facile implementazione (sistema RTLS – Real Time Location System) che identifica in ogni momento la posizione dell’asset da verificare (che può essere una macchina, un prodotto o una persona) e analizza i dati necessari allo scopo, senza acquisire nessun tipo di informazione sensibile. Questo sistema è adottato anche da quelle realtà dove si producono radiofarmaci o prodotti a base di ormoni. In questo caso, può essere utile per verificare eventuali impatti sulla safety della persona tracciando sempre dove tale persona si trova e attivando eventuali avvisi, se si dovessero creare potenziali pericoli per la sua sicurezza”.  

In prima linea contro l’impatto ambientale

I dati ricavati dalle macchine e dai sensori IoT sono il fondamento di un altro aspetto cruciale per il farmaceutico, la sostenibilità. Farmindustria precisa che in dieci anni il settore in Italia ha ridotto i consumi energetici del 44%, percentuale che sale al 51% per quelli rilevanti per le emissioni atmosferiche. Risultati frutto dei crescenti investimenti in tecnologie verdi: il differenziale degli investimenti in protezione per l’ambiente per addetto rispetto alla media nazionale è pari al +150%, dato che sale a oltre il 200% per quelli in tecnologie destinate alla prevenzione dell’inquinamento, che azzerano o riducono l’inquinamento alla fonte del processo produttivo. L’88% delle aziende prevede di ridurre i rifiuti prodotti nei prossimi tre o cinque anni, mentre il 55% è già impegnato nella riduzione o nell’eliminazione dell’uso della plastica in ogni fase del processo produttivo.

L’industria farmaceutica sta compiendo evidentemente un importante sforzo nella direzione della transizione ecologica secondo un approccio che riguarda tutto il ciclo di vita del farmaco e ha adottato un modello di business sempre più orientato alla ricerca dell’efficienza produttiva e alla circolarità, anche nell’ottica di aumentare la competitività. Per questo, la quasi totalità delle aziende si è dotata di sistemi di monitoraggio dell’impatto ambientale con indicatori specifici.

“L’analisi di dati che arrivano dalla produzione, dalla conservazione e dal consumo di materie prime – afferma Rondina – permette di generare dei KPI che forniscono un’indicazione di come stia procedendo la produzione, ovvero se le macchine stanno operando in maniera efficiente e se i consumi sono gestiti in modo ottimale. In pratica, se si è ottimizzato il processo produttivo o se è il caso di intervenire per migliorarlo. Un discorso analogo si può fare anche dal punto di vista energetico, valutando se può essere magari opportuno effettuare azioni correttive, per esempio impiegando energie rinnovabili. È possibile anche monitorare con continuità gli asset e confrontare il comportamento con il benchmarking di parametri di funzionamento ottimale, stabilendo se e quando si deve effettuare una manutenzione per ripristinare le prestazioni attese e ridurre, quindi, i consumi al minimo. Si può anche arrivare a stabilire concretamente quanto può essere rilevante una eventuale perdita economica a fronte di un funzionamento non ottimale di un determinato asset”.

L’automazione degli edifici

Le competenze e le tecnologie dell’Industria 4.0 hanno un ampio campo di applicazione e possono arrivare anche all’automazione degli edifici. “Riscontriamo un impatto diretto su alcuni trend, molto significativi per l’ambito farmaceutico – precisa Caponnetto –, quali la sostenibilità, intesa come insieme di sicurezza, efficienza, transazione energetica rinnovabile e riduzione CO2. E anche sull’innovazione, ovvero sulla capacità di offrire esperienze uniche ai propri collaboratori”.

Per quanto concerne il tema della sostenibilità, tramite i dati di funzionamento ottenibili dagli elementi in campo di un edificio (come impianti HVAC, gruppi frigo, etc.) si possono definire le performance degli apparecchi stessi. Comparandoli costantemente con i dati stabiliti dal costruttore si può recepire ogni loro variazione e, attraverso un’analisi puntuale, anche definire l’impatto ambientale ed economico di tali variazioni nel tempo. Questo permette di stilare un elenco di azioni raccomandate per mitigare o addirittura escludere tali impatti. “In tal modo, si offre alle aziende l’opportunità di decidere se e con quali modalità mettere in campo azioni di miglioramento concrete e pesate – sostiene Caponnetto –, che portino a risultati concreti in termini di risparmio energetico”.

L’Industria 4.0 al servizio del benessere collettivo

Uno dei temi più significativi per le aziende dell’industria farmaceutica è diventata la capacità di attrarre e trattenere i talenti. “Grazie all’innovazione si possono realizzare soluzioni in grado di creare ambienti di lavoro sicuri, attraenti e confortevoli, pur garantendo efficienza energetica e trasparenza in ambito manutentivo – sottolinea Caponnetto –. Un esempio in questo senso è la salubrità dell’ambiente (qualità dell’aria, illuminazione, temperatura, umidità, ombreggiatura dei serramenti, etc.) che si adatta al numero degli occupanti, alle condizioni climatiche e di luce esterne. Oppure, la possibilità di prenotare tramite smartphone la postazione in ufficio, la sala riunioni, la ricarica del veicolo elettrico o anche un pasto alla mensa aziendale”.

Lo stesso principio si può applicare a un laboratorio scientifico, con l’aggiunta delle tecnologie di supporto necessarie per svolgere le attività previste (come il controllo accessi autorizzati, regolazione automatica delle cappe aspiranti, sistemi di allarme atti a preservare la salute e sicurezza del personale, etc.). “Senza dimenticare i sistemi di rilevazione incendi, grazie ai quali si completa la sicurezza degli edifici, siano essi uffici o aree di laboratorio e produzione”, conclude Caponnetto.

Il valore strategico di un partner competente

La digitalizzazione e l’automazione portati dal Pharma 4.0 sono i fattori che permettono di rispondere alle sfide che le aziende farmaceutiche stanno affrontando. Però è essenziale saper raccogliere, comprendere e utilizzare l’enorme quantità di dati creati dall’Internet of Things. E se non si hanno persone adeguate in azienda, il contributo di un partner competente diventa essenziale per utilizzare in modo efficiente le risorse così da rendere l’industria più produttiva e anche più sostenibile.

Il food & beverage diventa 4.0

Il food & beverage è un settore in crescita, ma deve evolvere per affrontare importanti sfide come la gestione dell’energia e le nuove richieste dei consumatori

Quello del food & beverage ha dimostrato di essere uno dei segmenti di mercato più resilienti e dinamici della nostra economia. In base ai dati elaborati da Cerved Research, è stato tra i settori che hanno retto meglio all’impatto della pandemia: il fatturato è cresciuto anche nel 2020 (+0,8%) a fronte del crollo dell’intera economia (-8,9%). Secondo le previsioni di Cerved, il mercato continuerà a crescere portandosi nel 2022 al +6,3% rispetto al periodo pre-Covid (contro il +3,7% dell’intera economia).

Sarà in particolare la prima trasformazione (+14,6% tra 2022 e 2019) a trainare lo sviluppo del mercato. È però prevista anche una ripresa del segmento delle bevande (+4,6%) fortemente penalizzato dal lockdown e dalle chiusure nell’Ho.Re.Ca (-4,4% nel 2020 sul 2019).

Tuttavia, il settore si trova a dove affrontare importanti sfide. Da una parte il rincaro dei prezzi, e l’internazionalizzazione, che potrebbero portare a un consolidamento del mercato, stimolando la competitività. Dall’altra parte, la transizione ecologica che si traduce in un minore impatto ambientale e una maggiore attenzione alle esigenze di consumatori, che vogliono prodotti sempre più green, più bio e più personalizzati. Come affrontare queste sfide?

I trend del food & beverage

Secondo Riccardo Borsatti, Head of Food & Beverage Vertical Market di Siemens in Italia, i trend che caratterizzano il mondo food & beverage si riassumono in quattro punti chiave:

• le tecnologie digitali (in particolare cloud ed edge computing), la raccolta e il trattamento dei dati e l’intelligenza artificiale (sempre più spesso all’interno delle linee produttive per migliorare la qualità).
• la flessibilità necessaria per soddisfare le esigenze e le preferenze dei consumatori sempre più indirizzate verso un’alimentazione sana
• la trasparenza perché è sempre più spesso richiesta la tracciabilità di un prodotto della filiera
• l’impatto ambientale che comporta la riduzione del consumo di acqua e, più in generale, l’ottimizzazione energetica, complice anche il caro energia

“Sono trend strettamente correlati tra loro – precisa Borsatti – e per i quali la tecnologia e le soluzioni di Siemens possono fornire un valido supporto”.

Il fondamentale ruolo della tecnologia

Nonostante nell’industria del food & beverage ci siano alcune realtà all’avanguardia, in molte aziende non c’è una “reale” raccolta dati o non è strutturata.

Quando si parla di dati in un contesto food & beverage, si intende una grande mole di dati. Ci sono quelli che provengono dalle macchine, dai sistemi tecnologici, dai sistemi gestionali e i dati energetici. Tutte queste informazioni fino a qualche tempo fa hanno avuto una vita propria, nel senso che sono state gestite ed elaborate separatamente. Per esempio, venivano raccolti i dati energetici ma non venivano contestualizzati in un ambiente produttivo.

“In questo contesto, diventa perciò fondamentale creare un information hub – afferma Borsatti – perché permette di condividere i dati con il sistema gestionale e di amministrare l’energia e la produzione in maniera efficiente. In altre parole, consente di avere un layer di dati lavorati, pronti per essere utilizzati. E questo layer è gestibile con tecnologie di edge computing e di cloud computing, che nel nostro caso si chiamano Industrial Edge e MindSphere, ovvero delle piattaforme aperte che sia i clienti, sia Siemens e i suoi partner possono utilizzare per sviluppare applicazioni”.

A un’azienda del beverage, per esempio, la piattaforma industrial edge può consentire da un lato di raccogliere i dati energetici, dall’altro di integrare un’applicazione con intelligenza artificiale che, attraverso delle videocamere, permette di verificare se le etichette sono applicate in modo corretto sulle bottiglie. “Grazie alle nostre piattaforme aperte è possibile creare applicazioni per risparmiare energia e ottimizzare la produttività – sottolinea Roberto Pagani, Head of Business Development di Siemens Smart Infrastructure in Italia –. Le soluzioni di intelligenza artificiale inoltre ci permettono di supportare i nostri clienti in termini di miglioramento della qualità e di implementazione della manutenzione predittiva”.

Sempre più attenzione a consumi e sprechi

Il fatto di poter disporre dei dati in un unico sistema intelligente e aperto consente di decidere quale vettore energetico utilizzare o come avvalersene in funzione della ricetta che si sta producendo, perché magari richiede più energia del consueto oppure ne richiede meno. Oggi gli aspetti inerenti ai consumi energetici e agli sprechi la fanno da padrone. “Per produrre con gli attuali ed elevati prezzi dell’energia c’è bisogno di un opex maggiore – aggiunge Pagani –. Bisogna riuscire ad abbatterlo. Questo è possibile grazie alla nostra tecnologia, grazie ad esempio all’impiego di software specifici, come le soluzioni per la building automation e per la gestione dell’energia (che in Siemens si chiamano Desigo e DEOP X) in grado di fornire informazioni rilevanti che possono contribuire a migliorare i modelli di gestione dell’energia definiti all’interno degli edifici e gli schemi di manutenzione predittiva associati, con conseguenze sulla riduzione dei costi per l’energia e per la produzione”.

“D’altra parte, la sostenibilità è sempre più importante anche perché il consumatore sta cambiando ed è sempre più interessato a tutto ciò che è green. Controlla come viene prodotto un alimento, con che materiali e quanta energia si spreca. In sostanza, è tutta la catena del valore del prodotto a essere tenuta sotto controllo” precisa Borsatti.

Un esempio concreto di quanto affermato arriva da Planet Farms, innovativa start up milanese che produce in modo altamente automatizzato ortaggi (insalate ed erbe aromatiche) tramite la tecnologia del Vertical Farming, puntando così sulla coltivazione di cibi naturali e salutari, realizzati riducendo al minimo l’impatto ambientale.

Il metodo di coltivazione di Planet Farms consente di risparmiare il 95% di acqua necessaria alla produzione. Per affrontare il percorso verso l’industrializzazione e l’automatizzazione delle operazioni colturali nel building di Cavenago Brianza, Planet Farms si è avvalsa di un partner tecnologico come Siemens, competente e affidabile, in grado di adattarsi alle mutevoli esigenze di flessibilità di un progetto pilota come questo.

Una sicurezza che va oltre l’IT

Quando si parla di dati, è doveroso parlare anche di cybersecurity. Siemens se ne occupa sin dalla fase di assessment e implementa i concetti di sicurezza nei propri impianti di produzione, perché siano all’avanguardia per concezione e tecnologia. Una profonda conoscenza ed expertise, non solo in ambito OT ma anche in ambito IT, permettono a Siemens di poter aiutare i clienti a integrare gli stessi concetti di sicurezza nelle proprie realtà produttive. La sicurezza non riguarda però solo i dati: “nel mondo del food & beverage i diritti di proprietà intellettuale sono molto importanti – precisa Roberto Pagani – e le nostre soluzioni non hanno in alcun modo accesso alle formule per la creazione delle bevande o degli alimenti e i clienti possono cambiarle, modificarle, migliorarle in completa autonomia e anonimato direttamente sulle nostre piattaforme”.

Efficienza energetica e digitalizzazione: il ruolo strategico di Siemens

In un settore come quello industriale, che impone continuamente nuove e impegnative sfide, è sempre più difficile mantenere un elevato livello di competitività. Nasce quindi la necessità di essere più rapidi nei cambiamenti, di velocizzare la produzione e di avere procedure amministrative più snelle. In sostanza, di ottimizzare i processi.

In ambito industriale, ottimizzazione è sinonimo di automazione, di adozione dei concetti introdotti dall’Industria 4.0. La quarta rivoluzione industriale punta anzitutto sulla smart factory, una fabbrica che diventa intelligente perché abilita la collaborazione e l’integrazione aziendale, grazie all’utilizzo dell’IT e di infrastrutture in cloud, che è un fondamentale fattore abilitante della transizione al digitale. Nella smart factory la connettività assume un ruolo cruciale perché permette il dialogo tra i dispositivi dell’IoT in modo da rendere più flessibili ed efficienti i processi. E poi, come si diceva, c’è un ampio ricorso all’automazione.

In pratica, la fabbrica intelligente è una fabbrica agile, con un elevato livello di efficienza e un ridotto impatto ambientale e dove si riescono a contenere i costi. E Siemens può essere il partner ideale per un’azienda a ottimizzare i processi, grazie al supporto che può fornire nella trasformazione digitale.

Il fondamentale ruolo dell’IoT

L’IoT assume un ruolo centrale. I dati raccolti dai sensori rappresentano un bene prezioso, da cui si possono ricavare insight per prendere decisioni migliori o formulare strategie più precise. Non solo. Consentono anche di mettere in atto la manutenzione predittiva, in modo da sfruttare al meglio le macchine ed effettuare la manutenzione solo quando davvero necessario, evitando guasti improvvisi e potendo scegliere di intervenire in momenti comodi, evitando di creare squilibri nella produzione.

Oltre che in fase di produzione, l’automazione è sempre più spesso adottata anche all’interno dei magazzini per migliorare la gestione della movimentazione delle merci e degli spazi di stoccaggio.

L’IoT ha un ruolo da protagonista anche nel mantenere un’alta efficienza perché consente di ottimizzare la produzione, operando sempre a un livello ottimale e limitando gli sprechi di materiale. Va da sé che ne beneficiano i costi, che sono sempre più contenuti. Affinché l’IoT possa davvero essere un elemento strategico nella digital transformation, Siemens ha messo a punto un’offerta ricca e articolata di dispositivi e software specificatamente indirizzati all’ambito industriale.

Alto rendimento e riduzione dei consumi

Alta efficienza vuol dire anche elevato rendimento quindi riduzione del consumo di energia. Non solo. Grazie ai dispositivi IoT possono essere implementati sistemi di controllo che permettono di monitorare tutti i parametri che in qualche modo possono far aumentare i consumi, come la gestione della temperatura o dell’illuminazione in determinati ambienti o picchi nell’assorbimento di energia dovuti a macchine che possono anche non funzionare tutte contemporaneamente. E questo a tutto beneficio dell’ambiente. Ma anche del bilancio, dato che consente un notevole risparmio nei costi.

Nel raggiungimento di tali risultati un ruolo essenziale lo riveste l’efficienza dell’infrastruttura aziendale e la capacità di essere in linea con i dettami del Piano Transizione 4.0, che prevede incentivi e strumenti per consentire alle aziende italiane di sfruttare le opportunità dell’innovazione e del digitale. Un obiettivo al cui raggiungimento può fornire un importante e sostanziale contributo Siemens, che da sempre è pioniera sui temi dell’innovazione, della digitalizzazione e della sostenibilità.

Si può scoprire come in questo Resource Center, costantemente aggiornato, dove ospitiamo una selezione di casi reali di successo che riguardano Siemens e le sue soluzioni per industria e infrastrutture.

Digitalizzazione ed efficienza energetica: la transizione gemella per l’industria e le infrastrutture

Nell’ambito industriale oggi c’è una parola d’ordine: ottimizzazione. Per far fronte a un mercato influenzato da mutamenti sociali, economici e globali che pongono continuamente nuove sfide alle aziende è necessario rendere le procedure più snelle e ridurre i tempi operativi.

Risultati che si ottengono appunto grazie all’ottimizzazione, che nell’industria si traduce nell’automatizzazione dei processi e degli impianti e nel miglioramento del rendimento energetico. Tra i principali benefici che ne derivano troviamo la capacità di essere essere flessibili per riuscire a essere sempre altamente efficienti. Ma anche di avere un risparmio nei costi e nei consumi. Fatto questo che si traduce anche in un minore impatto con l’ambiente.

Nel raggiungimento di tali risultati un ruolo essenziale lo riveste l’efficienza dell’infrastruttura aziendale e la capacità di essere in linea con i dettami del Piano Transizione 4.0. Un obiettivo al cui raggiungimento può fornire un importante e sostanziale contributo Siemens.

Baladin rende più efficiente la produzione di birra con l’automazione di Siemens

Grazie all’adozione della soluzione integrata di automazione di stabilimento e automazione energetica di Siemens, il birrificio Baladin è in grado di monitorare i consumi energetici, avendo a disposizione tutti i dati necessari per effettuare analisi allo scopo di ottimizzare tali consumi e di risparmiare energia, anche in un’ottica di attenzione all’ambiente

Orogel automatizza una delle cella frigorifere più grandi d’Europa

Le soluzioni infrastrutturali fornire da Siemens hanno permesso di realizzare un magazzino di 14mila metri quadrati (per circa 230mila metri cubi di volume) che opera in condizioni critiche a conduzione totalmente automatica, ossia che in esercizio a meno 25 gradi può conservare circa 40mila tonnellate di prodotto surgelato

Siemens efficienta il sistema di trigenerazione energetica di Ramaplast

La completa re-ingegnerizzazione del sistema di trigenerazione energetica, che combina produzione di caldo, freddo ed elettricità, ha portato un risparmio annuale di quasi il 50% sulla bolletta energetica, un rendimento energetico di circa l’80% e una riduzione delle emissioni di CO₂ che si attesta intorno al 30% in estate

Barilla ottimizza i consumi energetici del più grande pastificio mondiale

Siemens porta in Stilmas una concezione d’avanguardia del digitale nel settore farmaceutico

Il progetto di trasformazione digitale realizzato da Siemens ha dato vita alla Sala Acque Smart che è in grado non solo di garantire la qualità del prodotto, ma anche l’intellectual property, aspetto a cui le case farmaceutiche sono molto attente perché hanno la necessità di tutelare il loro know-how e di proteggere i loro dati ponendo grande attenzione all’aspetto Cybersecurity

Perfetti Van Melle sceglie l’ecosistema Industrial Edge di Siemens

Tra i principali produttori al mondo di chewing gum e caramelle al mondo, Perfetti Van Melle ha ammodernato il sistema produttivo in coerenza con Industria 4.0. È stato così realizzato un impianto di automazione innovativo in cui è stata implementata un’applicazione di monitoraggio sviluppata con tool open source, standard in ambito IoT, appoggiati sull’infrastruttura Industrial Edge

EPF migliora il controllo di qualità con l’intelligenza artificiale

Grazie al supporto dell’intelligenza artificiale, EPF ha creato una macchina che esegue controlli di qualità a valle di una linea di assemblaggio e confezionamento per i componenti per il settore automotive, alla fine del processo produttivo. Tale macchina ed è in grado di riconoscere in modo automatico componenti di prodotti o rilevare anomalie

White Paper – Transizione 4.0: tutto quello che c’è da sapere per cogliere le migliori opportunità sul lungo periodo

Quali sono i veri vantaggi del piano Transizione 4.0, oltre il credito d’imposta? Su quali tecnologie puntare per mettere in atto una scelta davvero strategica? In che modo la Transizione 4.0 permette di raggiungere gli obiettivi di business nei diversi comparti? Perché su questo fronte è fondamentale considerare la formazione come investimento e non come un costo?

White Paper – Energia, innovazione, sostenibilità: una guida per sfruttare al meglio le opportunità del Piano Transizione 4.0

Quali sono le novità e le caratteristiche del Piano Nazionale Transizione 4.0? Cosa si intende per Beni Materiali 4.0 e Beni Immateriali 4.0 e quali sono le disposizioni previste? Quali caratteristiche devono necessariamente soddisfare le diverse categorie di beni? Quali soluzioni conviene adottare in merito a ogni intervento e categoria di agevolazione previsti dal piano?

White Paper – Automazione industriale: il ruolo dei dati nel Manufacturing 4.0

Come migliorare la produzione con una gestione dei dati evoluta? Perché l’automazione industriale è un prerequisito imprescindibile? Come, ridurre gli sprechi, risparmiare i costi e ottimizzare la gestione dell’energia elettrica in fabbrica? Quali sono i 2 approcci da seguire per rendere più efficiente l’impianto? Cosa fare per essere conformi al Regolamento Macchine in merito alla cybersecurity?