Sul finire dello scorso anno, la società di ricerca Gartner pubblicava la sua Agenda 2023 per i CIO delle aziende del manufacturing redatta a fronte dei dati ottenuti da un’indagine nel settore a livello globale. Le prime tre priorità erano crescere (22%), ottimizzare i costi e migliorare l’efficienza (22%) e operare una trasformazione digitale (16%). Per ottenere questi risultati i CIO prevedevano anzitutto di puntare su una migliore gestione delle risorse, incrementando gli investimenti (lo ha citato il 43% del campione) in soluzioni per l’Enterprise Resource Planning (ERP).
Quasi la metà degli intervistati ha così implicitamente attribuito un ruolo assolutamente strategico a questi software anche per le aziende del manufacturing. Ma cosa bisogna fare per ottenere il meglio da un ERP? E, soprattutto, come scegliere e coniugare un ERP con i dettami dell’Industry 4.0, che oggi sono alla base di molti dei macchinari del manufacturing? Per avere una risposta a queste domande ci siamo fatti aiutare da un esperto, Salvatore Manzo, responsabile delivery presso il system integrator CATA Informatica.
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Industry 4.0, una scelta indispensabile
“Spesso il tema dell’Industry 4.0 alcune realtà lo toccano perché comprano un nuovo macchinario così da ottenere uno sgravio fiscale – afferma Manzo –. In realtà, il fattore che spinge all’acquisto dovrebbe essere l’efficienza della macchina che migliora il processo produttivo e fornisce anche un ritorno a livello di dati, che sono precisi e puntuali, come richiesto appunto dall’Industry 4.0. Ci capita di frequente di lavorare con aziende che vogliono ottimizzare la produzione e che hanno macchine prodotte secondo i paradigmi dell’Industry 4.0, ma che non sono sfruttate in quanto tali”.
Il problema è che l’Industry 4.0 comporta due sfide importanti: avere un’infrastruttura adeguata e una data literacy, ovvero una cultura aziendale sui dati. In pratica, l’azienda deve essere in grado di effettuare un cambio di passo. Solo in questo modo può riuscire a beneficiare appieno dei vantaggi dell’Industry 4.0. Citando ancora Gartner, l’80% di chi ha adottato in modo efficace l’IoT ha ottenuto risultati migliori delle aspettative e tra le realtà che hanno sperimentato una crescita almeno del 20%, quasi un terzo lo deve all’Industry 4.0.
I responsabili delle imprese italiane del manufacturing sanno di questi benefici, ma si convincono che siano una realtà solo quando li toccano con mano. “Proprio per questo motivo – precisa Manzo –, abbiamo organizzato una serie di eventi attraverso i quali mostriamo praticamente alle imprese come la tecnologia stia evolvendo in ambito Industry 4.0 e cosa comporti questa evoluzione per le strategie di business se integrata con i gestionali aziendali. Risulta così evidente come non basti cambiare un macchinario per ottenere l’ottimizzazione cercata e aumentare l’efficienza, ma sia necessario rinnovare l’intero processo produttivo”.
CATA Informatica crede a tal punto nel valore dell’Industry 4.0 per il manufacturing da aver istituito un’Academy per consulenti su questo tema.
Il successo nel cambiamento
Essere convinte dei benefici per molte realtà può però non bastare per abbracciare l’Industry 4.0, perché c’è una ritrosia verso il cambiamento. Lo conferma Manzo: “Ci siamo spesso sentiti dire ‘abbiamo lavorato finora in un determinato modo, cosa ci potrebbe succedere se cambiassimo il nostro metodo di lavoro?’ Il cambiamento spaventa. Tuttavia, chi l’ha affrontato ne ha sperimentato personalmente i vantaggi perché ha migliorato i tempi di lavoro, ha ridotto gli scarti e ha potuto essere più preciso nella consuntivazione di tutte le attività ottenendo un maggiore controllo sui costi di produzione”.
Tutti questi risultati sono stati resi possibili dall’integrazione tra i macchinari dell’Industry 4.0 e i gestionali aziendali, ottenuta grazie a uno strumento come l’ERP, che consente di avere un approccio data-driven a pianificazione, controllo ed esecuzione di tutte le attività che riguardano il processo produttivo.
L’ERP è sostanzialmente un software che permette di leggere i dati che provengono dalla produzione per confrontarli con quelli disponibili da altre attività aziendali e li può elaborare per fornire in tempo reali utili indicazioni per prendere decisioni strategiche come efficientare la produzione, migliorare la supply chain, ottimizzare la gestione delle risorse. Ma consente anche di eseguire analisi congiunte degli ordinativi, delle capacità produttive e dei trend di mercato al fine di migliorare i forecast e identificare nuove opportunità.
L’importanza di un ERP modulare
Proprio per questo ruolo strategico che ha l’ERP, “la sua implementazione dovrebbe essere effettuata a seguito di un’accurata analisi dei processi produttivi – consiglia Manzo –. Un’azienda potrebbe non essere pronta o potrebbe dover affrontare il cambiamento per step successivi: potrebbe, per esempio, essere il caso di partire connettendo le macchine in fabbrica, di puntare su una logistica avanzata o anche di effettuare un’integrazione con il MES per gestire meglio la produzione”. Va quindi da sé che la scelta ideale sarebbe un ERP modulare che consenta di evolvere nel tempo a seconda delle necessità. “Il nostro suggerimento, come system integrator, è di scegliere una soluzione ERP che permetta ogni possibile evoluzione futura – precisa Manzo –. Noi proponiamo l’ERP di TeamSystem, perché si adatta a tutti protocolli di comunicazione, da quelli delle macchine a quelli del dipartimento amministrativo, fornendo dati univoci e coerenti a ogni reparto aziendale. Non è ovviamente tassativo avere un ERP modulare, ma un’integrazione tra prodotti di vendor differenti può non essere semplice e richiedere interventi importanti”.
In conclusione
Scegliere un ERP all’avanguardia, integrato e modulare è cruciale per abbracciare appieno i vantaggi dell’Industry 4.0. L’investimento mirato in un sistema ERP allineato con la visione aziendale può rappresentare la chiave del successo nell’evoluzione digitale del manufacturing.
