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Smart Factory, il ruolo degli strumenti digitali per la continuità operativa

La digitalizzazione delle fabbriche porta vantaggi e sfide. Come sfruttare al meglio la tecnologia per aumentare l’efficienza e la produttività delle macchine, eliminando le interruzioni

Pubblicato il 25 Set 2023

smart factory

L’avvento della Smart Factory sta rivoluzionando i processi operativi del settore industriale. Grazie alla digitalizzazione degli impianti, le aziende manifatturiere possono automatizzare e ottimizzare le attività produttive, ottenendo flessibilità e resilienza. Tuttavia, per garantire la continuità di servizio, occorre scegliere gli strumenti corretti, come spiega Sergio Gasparin, Amministratore Delegato di Qualitas Informatica, società specializzata nello sviluppo di soluzioni MES (Manufacturing Execution System) e parte di Impresoft Group.

“Le imprese manifatturiere – afferma il Ceo riportando la vision del Gruppo – devono assolutamente evitare le interruzioni impreviste, che vanno a discapito del ciclo di produzione. Le infrastrutture tecnologiche più evolute da questo punto di vista possono rappresentare un alleato prezioso eliminando tutti i rischi connessi al fattore umano, come disattenzioni, errori di programmazione delle macchine o una gestione non ottimale dei tempi di lavorazione”.

Le sfide legate alla digitalizzazione delle fabbriche

La digitalizzazione, tuttavia, va affrontata con oculatezza e competenza perché può esporre le aziende a ulteriori sfide. Le fabbriche infatti sono tradizionalmente mondi chiusi, non comunicanti con l’esterno. L’introduzione di tecnologie intelligenti, connesse alla rete e in comunicazione tramite cloud, apre nuove questioni in materia di cybersecurity, continuità operativa, gestione e protezione dei dati.

Il tema è di ampio respiro. Con lo Smart Manufacturing, lo scambio delle informazioni avviene lungo la supply chain, tra i sistemi informativi (on premise e sulla nuvola) dei vari operatori. La superficie di attacco si estende e per i cybercriminali si apre il ventaglio delle vulnerabilità da sfruttare; inoltre, bucare la difesa di un’azienda significa avere la possibilità di raggiungere tutta la catena di fornitura.

Quando si intraprendono progetti di Smart Manufacturing, però, le sfide vanno ben oltre la sicurezza delle informazioni. Le aziende manifatturiere devono preservare la velocità e l’efficacia dello scambio informativo verso clienti e partner, favorendo l’integrazione tecnologica e riducendo i conflitti operativi. Le soluzioni digitali adottate devono funzionare senza interruzioni, quindi anche la connettività va preservata da eventuali cadute.

Infine, lo Smart Manufacturing impone una strategia di change management: processi manuali e tecnologie digitali si incontrano, richiedendo un diverso approccio. Il cambio non è banale, ma impone un periodo di adattamento, un piano di re-skilling e scelte tecnologiche adeguate, favorendo una transizione graduale e senza frenate improvvise.

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Come garantire la continuità digitale e la densità operativa

“Pertanto – precisa Gasparin – la continuità digitale, ossia la garanzia di strumenti smart resilienti di fronte a qualsiasi intoppo fisico o tecnico, diventa una sfida complessa, che va affrontata ragionando su diversi aspetti, incluso il tema delle performance. Infatti, bisognerebbe iniziare a considerare la continuità digitale di un flusso produttivo non solo come assenza di interruzioni, ma anche in termini di densità operativa”.

In altre parole, un ciclo si può considerare realmente continuo solo se i tempi morti tra un’operazione e l’altra si riducono al minimo, massimizzano il rendimento e l’efficienza della macchina.

Come osserva Gasparin, la digitalizzazione delle fabbriche può contribuire al raggiungimento della continuità e densità operative, attraverso le soluzioni di Manufacturing Execution che garantiscono controllo e automazione.

“Il MES – puntualizza l’AD – è uno strumento imprescindibile a supporto delle aziende manifatturiere per vincere la sfida della digital transformation. Infatti permette il monitoraggio real-time di quanto succede nel ciclo, sia in termini di materie prime e componenti in entrata sia a livello di processo produttivo in qualsiasi fase. Inoltre, automatizza molte operazioni manuali, riducendo il rischio di errore e il tempo di esecuzione. Infine, grazie alle funzionalità analitiche e di intelligenza artificiale, il MES abilita la manutenzione predittiva e ottimizza l’organizzazione delle attività”.

Elaborando gli enormi volumi di dati provenienti dagli impianti, dai sistemi gestionali e da altre fonti, gli algoritmi intelligenti possono intercettare eventuali difettosità dei macchinari o guasti imminenti, garantendo un pronto intervento prima che si verifichino rotture e fermi. Inoltre, permettono di calcolare la distribuzione più efficiente ed efficace dei carichi di lavoro tra le macchine, basandosi sugli ordini in entrata e sui turni di lavoro.

Insomma, grazie allo Smart Manufactuting le aziende possono davvero ridurre tutti i micro-intervalli di inattività all’interno dei cicli produttivi, garantendo la resilienza e la continuità del business.

La tecnologia è nulla senza la creatività umana

“Se le tecnologie digitali – commenta Gasparin – rappresentano la chiave di volta per riorganizzare il lavoro ed eliminare i tempi di inattività, non dobbiamo dimenticare che lo Smart Manufacturing si attua attraverso le persone”.

Le soluzioni di intelligenza artificiale sono un game changer ma presentano dei limiti. Gli algoritmi, studiati per risolvere problematiche puntuali, risultano poco flessibili e non replicabili, oltre ad avere costi di sviluppo elevati. Ricordiamoci inoltre che le funzionalità AI sono state programmate dall’uomo e rimangono al nostro servizio.

“Una macchina – conclude il Ceo – potrà sempre svolgere meglio di noi il compito meccanico per cui l’abbiamo programmata, affinando l’esecuzione nel tempo grazie all’apprendimento automatico. Tuttavia, difetta della creatività e dell’intuizione tipiche dell’essere umano e indispensabili per portare il processo a un salto di livello, in termini di performance, efficienza e innovazione”.

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Arianna Leonardi

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