Case Study

Omron e Campari: un modello condiviso per la sicurezza in produzione

Campari, il sesto più grande attore globale di spirit, ha collaborato con Omron per coinvolgere la forza lavoro nella creazione di ambienti di lavoro più sicuri ed estendere standard comuni di sicurezza in tutti gli stabilimenti del Gruppo senza compromettere l’efficienza produttiva

Pubblicato il 09 Mar 2023

Omron Campari

La continua espansione sul mercato globale e le sfide tecnologiche che ne derivano, hanno portato Campari Group – sesto player mondiale nel campo degli spirit – ad avviare un profondo cambiamento delle proprie politiche di sicurezza. Obiettivo dichiarato dell’azienda era quello di pervenire a un radicale rinnovamento degli aspetti di sicurezza e salute nei luoghi di lavoro, passando da un approccio puramente procedurale e burocratico a un metodo più pragmatico nel quale gli operatori stessi fossero parte centrale del processo, costruendo gli standard necessari per lavorare in modo sicuro ma agile. Ad accompagnare Campari Group in questo processo è stato Omron, scelto come partner per l’esperienza consolidata dei suoi Safety Services nel combinare l’aspetto tecnico con quello relativo alla crescita delle competenze, ma anche per la capacità di garantire quel livello di capillarità territoriale necessario per distribuire in modo uniforme le nuove istanze sugli stabilimenti dell’azienda, distribuiti in 3 diversi continenti. Le richieste del brand sono state accolte da Omron Safety Services che ha sviluppato un programma personalizzato a tutti i livelli in grado di consentire il mantenimento degli standard di sicurezza richiesti e allo stesso tempo, senza effetti negativi sull’efficienza di produzione.

La svolta culturale di Campari Group: coinvolgere le persone nella sicurezza

Il rinnovamento attuato da Campari Group grazie al supporto di Omron nasce dalla volontà di avviare una vera e propria svolta culturale in seno all’azienda. I responsabili dello stabilimento di Novi Ligure, scelto come nucleo matrice del progetto di portata globale, hanno spiegato che l’approccio alla sicurezza è stato ripensato a livello di mentalità per coinvolgere le persone fin dalla fase di definizione delle buone pratiche. Sia per impattare il meno possibile sul lavoro di tutti i giorni, sia per poterli formare in modo adeguato e agevolare la diffusione virtuosa dei messaggi di sicurezza. Questo è stato fatto in modo strutturato e innovativo, grazie alla collaborazione con Omron, che ha consentito il trasferimento a tutti gli altri stabilimenti.

In particolare, Campari Group ha richiesto la presenza di un Global Program Manager dedicato alla pianificazione e all’aggiornamento dei progressi, alla formazione su larga scala per il cambiamento culturale e alla protezione a lungo termine degli investimenti in corso. Inoltre, il Global Program Manager è stato incaricato di sviluppare specifiche tecniche per le attività più diffuse all’interno del Gruppo (come Pal, Depal, Riempitrici, Etichettatrici) e di implementare strumenti e servizi per garantire la sicurezza nell’acquisto di nuove macchine e attrezzature di produzione.

Dalla valutazione alla convalida: il percorso per garantire la sicurezza delle macchine

Per avviare lo sviluppo delle attività, si è proceduto con l’ispezione visiva delle macchine e un confronto con gli operatori e i responsabili per valutare le condizioni operative. Sono state considerate le macchine che richiedevano la marcatura CE, lo stato di sicurezza e idoneità all’uso, i pericoli presenti e la loro frequenza, nonché i rischi prioritari.

Successivamente, sono state proposte diverse misure per la riduzione del rischio e avviata una pianificazione delle modalità di implementazione. Ciò ha richiesto la creazione di documentazione con specifiche funzionali (specifiche meccaniche, elettriche, pneumatiche e idrauliche e relativi schemi) e l’analisi dei sistemi di controllo relativi alla sicurezza, quella dei Performance Level secondo la norma EN ISO 13849-1, l’aggiornamento del fascicolo tecnico, l’approvvigionamento di tutti i componenti e delle apparecchiature necessarie e installazione della soluzione progettuale.

Per la convalida e la verifica delle attrezzature, è stata eseguita una valutazione secondo le direttive sull’uso delle attrezzature di lavoro prima di rimettere in esercizio le macchine. Sono state eseguite verifiche del corretto funzionamento di tutte le funzioni di sicurezza e della corretta installazione dei dispositivi di sicurezza, inclusi i ripari fissi. Inoltre, sono state ripercorse tutte le fasi della valutazione del rischio per verificare eventuali modifiche dei limiti dei macchinari, nuovi pericoli o situazioni pericolose e la possibilità di attuare misure di protezione aggiuntive.

La sfida di Omron: trovare un equilibrio tra efficienza e sicurezza

Omron, in qualità di technology provider, ha accolto le richieste di Campari Group di implementare standard di sicurezza a tutti i livelli, partendo dall’engineering. Omron ha analizzato il status quo, a prescindere dal tipo di tecnologie installate a bordo macchina o a bordo impianto e valutato le implicazioni che la sicurezza avrebbe avuto sull’efficienza. La sfida maggiore era infatti trovare il giusto equilibrio tra sicurezza ed efficienza, senza ostacolare la produzione. Per questo, Omron ha coinvolto gli operatori di Campari per costruire un percorso condiviso che consentisse il mantenimento degli standard di sicurezza richiesti ma senza aggravi sulla produzione.

Il programma è stato implementato nello stabilimento di Novi Ligure e successivamente adottato in tutti gli altri siti di Campari Group a livello globale, attraverso un Handbook comune che include tutti gli aspetti del modello di sicurezza condiviso. Ciò consente oggi a tutti i dipendenti di tutti gli stabilimenti del mondo di operare secondo gli stessi criteri di sicurezza in produzione, non solo per ciò che riguarda la conformità alla normativa locale ma anche per quanto concerne un comune modo di lavorare in produzione.

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