Sulla necessità di una trasformazione digitale del settore industriale italiano, composto in larga misura da piccole e medie imprese, sono già stati spesi fiumi di inchiostro. Tanto che, oggi, la grande maggioranza degli imprenditori ha compreso che le tecnologie possono essere d’aiuto nei propri processi produttivi, garantendo una maggiore velocità, flessibilità ed efficienza.
Ma tra la teoria e la pratica ci sono di mezzo diversi ostacoli, che possono rallentare la concretizzazione di questi processi di innovazione nel settore manifatturiero italiano. Rimuoverli e supportare le aziende manifatturiere nel processo di adozione delle nuove tecnologie è il compito principale di MADE 4.0, Centro di Competenza Nazionale con sede a Milano, che realizza attività di orientamento, formazione e finalizzazione di progetti di trasferimento tecnologico sui temi dell’industria 4.0.
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Lo stato di Industria 4.0
Marco Taisch, presidente di MADE, esprime un giudizio positivo sull’attuale capacità di innovazione delle realtà industriali: “Le aziende negli ultimi 5-10 anni si sono accorte che stavano vivendo in un mondo in completa trasformazione. Diverse tecnologie sono diventate mature sul mercato, con un prezzo più accessibile e con delle funzionalità in grado di portare un reale vantaggio operativo. Queste tecnologie sono tutte quelle che rientrano nell’ambito di Industria 4.0, dunque molte realtà industriali hanno concepito la possibilità di ottenere dei reali vantaggi operativi.”
“In effetti oggi, ad esempio, l’implementazione di un robot collaborativo comincia ad avere un costo accessibile, con risultati soddisfacenti che permettono di accelerare la produzione e assicurano un miglioramento dei processi. Inoltre, sono convinto che la trasformazione digitale avviata dall’Italia nel 2017 con il piano industria 4.0 abbia favorito gli investimenti, tanto che anche quelle imprese che magari erano rimaste inizialmente titubanti hanno cominciato a investire, così da usufruire degli incentivi fiscali. L’aspetto più importante del progetto avviato nel 2017 è stato però lo sviluppo ‘culturale’ degli imprenditori italiani, che hanno colto l’importanza della transizione digitale”.
Ovviamente alcuni settori sono più avanti rispetto ad altri nella digital transformation: tra i primi ci sono sicuramente l’automotive, che ha sempre avuto la necessità di avere dei tempi di produzione stringenti. Ragioni simili spiegano il buon avanzamento di comparti come aerospazio, manifattura discreta, assemblaggio e produzione in serie. Altri settori sono arrivati dopo e stanno quindi incominciando ad affrontare questa sfida: tra questi, il mondo della trasformazione di processo, la produzione chimica di calcestruzzo, dove le tecnologie sono sempre più funzionali per il controllo di processo e il monitoraggio. Più di recente, secondo MADE 4.0, il comparto delle costruzioni e cantieri sta osservando un’interessante evoluzione.
Industria 4.0: quali sono gli ostacoli?
Ciò non toglie che non esistano più barriere alla realizzazione di progetti di Industria 4.0 in azienda: “Gli ostacoli possono essere diversi, il primo è quello delle competenze delle persone. Chiaramente il funzionamento delle attività di trasformazione digitale, anche se demandato a esperti e società terze, necessita di risorse umane interne per seguire la progettazione dello sviluppo, affinché l’implementazione introdotta (ad esempio un nuovo algoritmo) si inserisca correttamente nel contesto aziendale.”
“Un altro ambito è poi il trasferimento di conoscenza: queste nuove tecnologie vanno inserite in determinate metodologie e procedure, ovvero nelle modalità concrete in cui si lavora in azienda. Quindi le innovazioni devono essere accettate e accolte dai dipendenti. Anzi, questo secondo me è oggi il più grande ostacolo all’introduzione di tecnologie 4.0 in azienda”.
Un approccio a più fasi
Per superare queste problematiche, MADE Competence Center ha messo a punto un approccio per la trasformazione digitale estremamente specifico e strutturato.
“Il primo step è quello che chiamiamo strategia Industria 4.0, ovvero la possibilità di andare a fornire all’azienda un piano programmatico di adozione di tecnologie o procedure volte alla digitalizzazione. È qualcosa che riteniamo molto utile in particolare per tutte quelle aziende che vogliono innovare ma non sanno come approcciarsi all’innovazione: attraverso questa fase si va a identificare un piano di attività, ovvero una roadmap digitale.
Una volta effettuato questo primo step possiamo passare agli altri tre passaggi fondamentali: innanzitutto occorre testare le tecnologie o progetti di innovazione che vengono proposti. Questo significa fare delle demo, dei proof of concept. Il terzo step è il trasferimento tecnologico, dunque, una volta effettuato il POF si va a implementare la tecnologia. Con l’ultimo step, il change management, ci assicuriamo che l’introduzione delle nuove tecnologie sia avvenuta con successo all’interno delle procedure aziendali, e sia compresa e accettata dal personale.
Si tratta di quattro step che possono essere effettuati uno dopo l’altro, anche se alcune aziende – che magari hanno già percorso 1 o più step – possono scegliere soltanto le fasi di cui hanno necessità, in maniera personalizzabile”.
Soluzioni pronte a essere portate in azienda
Le tecnologie impiegate nei progetti sviluppati all’interno del Competence Center MADE, sono tutte soluzioni innovative ma già disponibili ‘a scaffale’. Non si tratta di soluzioni sperimentali o di ricerca, ma tecnologie allo stato dell’arte già disponibili sul mercato, in linea con la missione di trasferimento tecnologico dei Competence Center.
“Quando abbiamo progettato il Centro di Competenza abbiamo pensato di replicare una fabbrica digitale e sostenibile integrando tutte le tecnologie innovative che possono da subito essere trasferite alle imprese. Le tecnologie (e le competenze) sono quelle dei partner tecnologici all’interno del Consorzio MADE: principali fornitori di soluzioni hardware e software, nonché system integrator, tra i maggiori attori del 4.0. All’interno del Competence Center, sono distribuite in oltre 100 dimostratori (o use case) che ne mostrano l’applicazione tecnologica e ne facilitano la comprensione.”
All’interno del partenariato sono presenti anche quattro università lombarde (Politecnico di Miliano, Università di Pavia, Bergamo e Brescia) e alcune società dedicate al tema della formazione. “Abbiamo costituito un partenariato sul 4.0 proprio perché è stato specificatamente concepito per supportare le aziende manifatturiere nei loro progetti di trasformazione digitale”.
Dimostratori: tecnologie che si toccano con mano
Un aspetto importante nel percorso di digitalizzazione è la formazione all’utilizzo corretto dell’innovazione: “Toccare con mano le nuove tecnologie è fondamentale. Nel nostro centro di competenza abbiamo infatti pensato e simulato alcuni scenari applicativi (assemblaggio, controllo qualità, ecc), in maniera tale che ogni tipologia di azienda possa immedesimarsi e capire se applicare o meno quella determinata soluzione, mostrando le funzionalità con un centinaio di dimostratori, spiegando anche difficoltà e punti di attenzione da tenere sotto controllo.
Da qui, si può iniziare a costruire un percorso di progettualità e trasferimento tecnologico. A supporto abbiamo anche a disposizione un catalogo di formazione molto ricco, anche questo suddiviso per tipologie di tematiche, disponibile on line. La formazione, inoltre, viene fatta sia in aula che sul campo, ovvero attraverso i dimostratori, utilizzando il concetto della Teaching Factory, in cui l’aspetto esperienziale assume una grande importanza”, conclude Taisch.
