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Quali sono i principali problemi che minacciano la business continuity?
Prima di capire come migliorarla, proviamo a fare luce su alcune delle principali problematiche che impediscono alle aziende di produrre in modo continuo. Uno studio recente apparso sul sito ufficiale di NIST sottolinea come molte delle sfide legate alla business continuity derivino, in ultima analisi, da scarsa capacità di prevedere e prevenire. Situazione che conferma anche Mario Testino di ServiTecno, system integrator che da più di 20 anni segue con particolare successo il settore OT.
“Per fare il salto di qualità – sottolinea Giorgio Guerrini di GE Vernova – è indispensabile dotarsi di strumenti tecnologici adeguati: per le industrie, un sistema MES (Manufacturing Execution System) rappresenta oggi il principale bisogno tecnologico, capace di dare tutte le risposte alle esigenze di business continuity e soprattutto, quando si sceglie un prodotto realizzato con paradigmi moderni, di diventare il motore dell’innovazione aziendale”.
Il MES favorisce la gestione e contrasta l’eccesso di obsolescenza
Guerrini spiega come, soprattutto nel panorama italiano, uno dei principali problemi legati alla continuità operativa sia legato all’obsolescenza: “Non sono rari i casi in cui i sistemi vengono conservati oltre ai termini di fine vita, diventando così impossibili da aggiornare, complessi da mantenere ed estremamente costosi da sostituire. I MES di ultima generazione, grazie ai paradigmi mutuati dal Cloud, mettono le aziende in condizione di poter aggiornare i sistemi e mantenerli aggiornati con maggiore facilità, contrastando l’eccesso di obsolescenza”.
Analogamente, il passaggio a un modello economico OPEX, in cui i costi sono distribuiti maggiormente sui servizi e in misura residuale sull’infrastruttura IT/OT, favorisce un meccanismo virtuoso di miglioramento continuo: per aggiornare e migliorare i sistemi non servono più gli stessi investimenti che erano necessari con i paradigmi on premise.
Risolvere i problemi che minano la continuità operativa
Le aziende oggi necessitano anche di soluzioni per i problemi che si possono manifestare in reparto, sia nella gestione dei flussi di lavoro, sia nella capacità di fare fronte a eventuali problemi contingenti e non previsti del processo produttivo. Come ci ricorda Guerrini, fra le caratteristiche di un MES oggi troviamo:
- Gestione commesse: spesso in integrazione con altri strumenti come WMS ed ERP, la gestione digitale delle commesse aumenta l’efficienza e riduce gli errori.
- Ridistribuzione carichi di lavoro: la migliorata visibilità sugli impianti e sui reparti permette una ridistribuzione più tempestiva ed efficiente dei carichi di lavoro, qualora sia necessaria.
- Predizione dati storici: anche nell’operatività è possibile fare prevenzione. L’accesso ai dati storici permette, per esempio, una migliore pianificazione della manutenzione (secondo la logica della manutenzione predittiva), ma anche la possibilità di prevedere, e gestire i picchi di lavoro.
Gestione migliorata delle emergenze
“Migliore organizzazione, migliore visibilità e capacità previsionale permettono anche una migliore gestione delle emergenze – ricorda Giorgio Guerrini, Senior Sales Manager GE Vernova – in prima istanza perché la capacità previsionale ne riduce potenzialmente il numero. Secondariamente perché, qualora si verificassero, un sistema opportunamente progettato può dare risposte tempestive ed efficaci”.
“Se consideriamo il MES come uno strumento facilitatore, oltre che strettamente tecnologico, l’opportunità che offre di avere un sistema informativo più aggiornato garantisce una migliore sicurezza, anche in termini di protezione dell’infrastruttura OT, che permette anche in questo caso di ridurre i rischi e affrontare meglio quelli che si concretizzano”. Spiega [NOME].
Controllo dei KPI
Infine, l’adozione di un sistema MES permette di ottenere una migliore visibilità su impianti e stabilimenti, non solo per quanto riguarda il monitoraggio in tempo reale. I dati raccolti, infatti, possono convergere in sistemi di analisi avanzata, che permettono l’accesso a indicatori di performance completamente nuovi, per qualità e quantità. Fra questi, ricordiamo alcuni dei più significativi:
- OEE (Overall Equipment Effectiveness): misura l’efficienza globale delle macchine e degli impianti produttivi, sulla base di disponibilità, produttività e qualità del prodotto finale
- Downtime: il tempo di fermo macchina e degli impianti produttivi.
- Scrap rate: la percentuale di prodotto scartato rispetto al totale prodotto.
- First Pass Yield: misura la percentuale di prodotto che supera il controllo di qualità al primo passaggio.
- Cycle Time: il tempo necessario per produrre una singola unità di prodotto.
- Lead Time: indica il tempo complessivo per la produzione, dalla ricezione dell’ordine alla consegna al cliente
Oltre a permettere un efficientamento progressivo, questi possono essere utilizzati con successo anche per identificare e prevenire eventuali problematiche: spesso, infatti, le fluttuazioni negli indicatori anticipano problemi tecnici o di infrastruttura. Leggendoli nel modo giusto è possibile anticiparli e gestirli in modo migliore.
Prepararsi al futuro anche sul piano operativo
La continuità operativa nel settore manifatturiero, insomma, richiede un approccio sistematico e integrato che si avvalga di tecnologie avanzate, di cui i MES costituiscono l’incarnazione più rappresentativa. Questi sistemi non solo risolvono le problematiche legate all’obsolescenza tecnologica e promuovono un modello economico più sostenibile, ma forniscono anche strumenti essenziali per la gestione ottimizzata delle emergenze, la ridistribuzione dei carichi di lavoro, la manutenzione predittiva e una migliore analisi dei dati per la prevenzione di problemi futuri.
