Industria

Remanufacturing, che cos’è e perché può essere una soluzione interessante

In tutto il mondo sono operative molte macchine utensili progettate e prodotte in Italia con un’età media variabile; alcune di esse potrebbero essere sottoposte a interventi di retrofitting volti a un ammodernamento nella prospettiva di migliorarne le potenzialità, aumentarne la produttività e ridurne il consumo energetico

10 Set 2020

Davide Romano

ingegnere, master Industry 4.0

L’Italia è notoriamente un paese dalle scarse risorse primarie. Tuttavia dispone di un’industria molto forte e avanzata capace di convertire risorse primarie importate in prodotti finiti destinati spesso all’esportazione. Questa capacità di creare valore potrebbe essere un buon punto di partenza per molti costruttori, per intraprendere strategie produttive che adottino il remanufacturing.

Cosa si intende per remanufacturing

L’impronta profondamente consumista della società odierna, accostata allo sviluppo tecnologico, hanno portato alla nascita del problema della rapida obsolescenza di molti prodotti della nostra quotidianità, primi fra tutti gli articoli di telefonia e informatica, passando per gli elettrodomestici e le auto.

Eppure, se da un lato è del tutto comprensibile il desiderio, se non la necessità, di possedere dispositivi comunque nuovi e aggiornati al fine di poter usufruire anche di servizi digitali innovativi, resta un punto cruciale tenere presente il fatto che molti dei componenti di un device destinato alla rottamazione possono essere rigenerati e impiegati in nuovi dispositivi. In questo contesto il remanufacturing si pone come ponte per valorizzare il vecchio e integrarlo con il nuovo.

Il remanufacturing passa attraverso alcuni passaggi semplici ma fondamentali: i sistemi da processare vengono preliminarmente controllati, testati e analizzati per determinare se essi siano recuperabili o danneggiati irreversibilmente; quindi i pezzi vengono smontati, alcuni loro componenti, laddove possibile vengono rigenerati, altri sostituiti del tutto. Il sistema viene poi riassemblato al pari del nuovo e testato con gli stessi criteri di ammissibilità.

Se si prende in considerazione il comparto meccanico, diventa interessante osservare come questa fase di disassemblaggio non sia un processo totalmente automatizzabile, ma come sia ancora importante la componente umana. Sicuramente, un sistema di intelligenza artificiale opportunamente addestrato, potrebbe essere in grado di individuare con grandissima precisione la presenza di difetti poco evidenti o criticità che potrebbero inficiare il reimpiego di un componente; tuttavia un sistema automatizzato avrebbe grosse difficoltà a maneggiare con la dovuta cautela un oggetto che risente del peso dell’usura, nonché a titolo di esempio, a svitare viti arrugginite particolarmente difficili da maneggiare. Ecco che in questo caso, la manualità di personale specializzato potrebbe rivelarsi un aiuto prezioso per sostenere questa fase delicata del processo. In tutto questo ci sarebbe un ovvio risvolto sociale, dal momento che il bisogno del contributo di tali figure potrebbe aiutare a ricollocare alcuni di quei profili, anagraficamente più maturi, che possono avere difficoltà a reinserirsi nel mercato del lavoro. Insomma una sorta di remanufacturing effettuato sull’uomo!

Come ben noto dalle numerose trattazioni sul tema, il settore aeronautico è quello che fa maggior ricorso al remanufacturing, a seguire il settore automobilistico con due grandi colossi europei dell’auto che hanno creato ciascuno un vero e proprio indotto che ruota attorno al recupero di componenti motore e di meccanica, oltre a una vera e propria pratica di progettazione volta ad anticipare già quella che dovrà essere la seconda vita di un componente.

La realtà italiana delle macchine utensili

Tornando alla manifattura italiana, l’Italia è uno dei paesi leader mondiali nella produzione di macchine utensili. Se si prendono in analisi i settori delle macchine utensili, robotica e automazione, nel 2018 l’Italia si confermava il quarto produttore mondiale di macchine utensili (dietro Cina, Germania e Giappone) e il terzo per esportazioni (dietro Germania e Giappone; fonte: report 2018 UCIMU). Nel 2019 si è verificato un rallentamento fisiologico e nel 2020 l’emergenza Covid ha causato un ulteriore rallentamento.

Una grande fetta della produzione è tradizionalmente destinata all’esportazione mentre il mercato interno ha assorbito molte unità grazie alle iniziative di iper e super ammortamento introdotte con il piano Industria 4.0.

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Un altro studio UCIMU ha rilevato che l’età media del parco macchine nelle aziende italiane ha un trend crescente e nel 2015 si attestava attorno ai 13 anni.

Fatte queste considerazioni, si giunge rapidamente alla conclusione che nel mondo si trovino operative un grande numero di macchine utensili progettate e prodotte in Italia con un’età media molto variabile; tali macchine sono sicuramente soggette a interventi di manutenzione programmata e straordinaria mentre alcune di esse potrebbero esser sottoposte a interventi di retrofitting volti a un loro ammodernamento in prospettiva di migliorarne le potenzialità, aumentarne la produttività e ridurne il consumo energetico.

Il costruttore originale della macchina (OEM, Original Equipment Manufacturer), a fronte di quanto sopra, potrebbe investire in una rete di service dedicata volta a recuperare alcuni dei componenti usurati provenienti da macchinari soggetti a manutenzione, rigenerarli e fornirli come ricambi certificati performanti in maniera del tutto analoga a quella dei componenti prodotti ex-novo.

Certamente non tutti i ricambi sono ricondizionabili o ricondizionabili a un livello pari al prodotto nuovo, ma è anche vero che talvolta bastano interventi molto semplici per ridare vita a un pezzo che in mani meno appropriate sarebbe immediatamente messo fra gli scarti. Inoltre, a seconda della qualità del prodotto che esce dal processo di retrofitting si potrebbero creare più linee di prodotti a seconda che siano effettivamente pari al nuovo in tutto e per tutto o semplicemente ricondizionati e quindi con un diverso livello di garanzia o di performance.

Questo tipo di approccio si inserisce quindi molto bene in ottica di sostituire tutti quei ricambi che sono soggetti a manutenzione e sostituzione programmata. Ma c’è di più: laddove possibile, i componenti ricondizionati di un macchinario industriale possono essere re-ingegnerizzati ed equipaggiati con componenti IoT, operando così un upgrade del componente e aprendo anche le porte a logiche di retrofitting dei macchinari su cui tali componenti verranno installati. In questo modo, attingendo da parti di scarto si possono creare ricambi “nuovi“ rigenerati addirittura più avanzati di quelli installati originariamente, quindi creando valore per un’utenza finale che non sempre ha la possibilità economica di permettersi ingenti investimenti in macchinari nuovi o che non perseguono una politica aziendale volta a investire in nuove tecnologie e che potrebbe iniziare un piano di investimenti proprio in questo modo.

E chi meglio del costruttore originale del macchinario è indicato per eseguire questo tipo di intervento e di upgrade?

Sicuramente, dal lato pratico, il processo illustrato non rappresenta un’operazione facile né tanto meno rapida; se anche il costruttore possiede le informazioni necessarie alla produzione dei ricambi dei suoi macchinari anche fuori produzione, esse potrebbero essere in formato digitale 2D se non addirittura in formato cartaceo, pertanto si presenterebbe innanzitutto la necessità di trasferire in formato digitale i disegni su carta e di creare modelli 3D per le successive fasi di lavorazione su macchina. Questo potrebbe richiedere una risorsa interna dedicata o la necessità (o comodità) di esternalizzare questo passaggio.

Inoltre non tutti i produttori producono internamente le componenti del loro prodotto perciò questo processo andrebbe a coinvolgere anche i fornitori e i partner dell’OEM che però potrebbero trarre giovamento anche loro dal nuovo business andando incontro a loro volta a un ammodernamento della struttura e del business.

Infine, a solo titolo di menzione, è comunque d’obbligo fare un riferimento alla manifattura additiva in quanto essa permette di creare ricambi in ogni luogo dove si disponga di una stampante adeguata e permette di scavalcare problematiche legate alla produzione di serie di ricambi e componenti di qualsiasi tipo. Pertanto, anche di fronte al pezzo più singolare che ci si trovi a maneggiare, si potrebbe arrivare alla sua produzione senza doversi fare carico dei costi di attrezzaggio di una macchina utensile; costi che, a seconda delle circostanze, potrebbero non essere distribuibili su più unità da lavorare.

Il service nel remanufacturing

Un’analisi a sé stante la meriterebbe il capitolo service, in quanto si tratta di un’attività sicuramente non semplice, caratterizzata dall’acquisizione di una notevole quantità di dati e informazioni e dalla necessità di conoscere al meglio i sistemi su cui si lavora. Sicuramente un OEM è un attore privilegiato a metter mano sui propri sistemi, ma esistono anche società altrettanto preparate che potrebbero rappresentare degli ingombranti terzi incomodi. A oggi non sembrano esserci particolari restrizioni che impediscano a terze parti di puntare sul business del remanufacturing. È anche vero che, laddove non ci sono regole ben definite e a fronte di un business in fase di avvio, si possono creare delle joint volte a creare una catena di creazione del valore in cui più attori intervengono e possono dare il proprio contributo compatibilmente con la propria area di mercato di competenza.

Conclusioni

Nei paragrafi sopra si è fatto maggior riferimento al caso di produttori di macchine utensili in quanto questo è un settore fiorente dell’industria italiana e perché non è in mano esclusivamente a grandi colossi ma anche a piccole imprese. Sicuramente molte delle osservazioni fatte sono del tutto applicabili anche per altri settori; molto si è detto sul settore aeronautico e quello automotive dove le grandi multinazionali seguono politiche di remanufacturing in molti comparti e da parecchio tempo. Non solo i grandi colossi ma anche i piccoli produttori possono seguire queste strategie.

A voler analizzare i benefici che si trarrebbero da questa pratica si individuano diversi spunti di riflessione:

  • l’OEM potrebbe mantenere un filo con il suo prodotto (nel caso di prodotti più vetusti anche recuperarlo) aprendo le porte a business incentrati sul monitoraggio e il service; inoltre l’OEM andrebbe a estrarre del valore residuo da componenti destinati alla rottamazione andando talvolta a risparmiare sulle materie prime per il nuovo.
  • L’utilizzatore del bene si troverebbe a usare ricambi forniti e garantiti dall’OEM a prezzi più accessibili rispetto al nuovo oltre che accostarsi alle dinamiche 4.0 in ottica di monitoraggio real time dei propri asset produttivi e all’accesso di servizi di manutenzione nel caso che usufruisca di ricambi sottoposti ad upgrade.
  • A livello sociale, riacquisterebbero mercato molti di quei profili tecnici più qualificati che sarebbero chiamati a metter mano a componenti delicati da maneggiare e magari interagire anche con strumenti innovativi andando ad ampliare le proprie skills e quindi anche a riqualificarsi. Per questo si potrebbero anche prevedere delle agevolazioni per tutte quelle aziende che puntano su personale qualificato in stato di disoccupazione.
  • Le aziende coinvolte che operano nell’orbita dell’OEM andrebbero incontro a un rinnovamento e in certi casi si avrebbe anche un ampliamento delle filiere se si considerasse l’introduzione di un altro attore che si occupi della digitalizzazione dei costruttivi dei pezzi (e perché no della simulazione della produzione e/o del funzionamento).

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