Ottimizzare la produzione e ridurre gli sprechi con un software per la pianificazione

Ottimizzare la produzione riducendo gli sprechi, sia di materiale sia energetici. È da sempre uno degli obiettivi più ambiti di chi opera nel settore del manufacturing. Un obiettivo che può essere raggiunto potendo fare affidamento su un’efficace pianificazione delle attività e su un preciso forecast della produzione. Un modo per ottenere questi risultati è di usare un software gestionale adeguato, come per esempio un ERP (Enterprise Resource Planning), affiancandolo a un MES (Manufacturing Execution System). L’insieme di questi strumenti consente di avere tutte le informazioni necessarie per programmare al meglio la produzione con macchine che lavorano sempre al massimo dell’efficienza. Ma come fare per integrare tali strumenti all’interno di un’azienda del manufacturing? Lo abbiamo chiesto a un esperto: Salvatore Manzo, Responsabile Delivery progetti TeamSystem presso C.A.T.A. Informatica.

Un’esigenza sempre più sentita

Quella di digitalizzare, e quindi di ottimizzare, la produzione è un’esigenza sempre più sentita. “Negli ultimi anni siamo stati vicini a diverse PMI nel percorso di trasformazione digitale – afferma Manzo –. Le imprese stanno puntando molto su questo processo che permette di avere tutti i flussi integrati partendo dal ciclo attivo, quindi dall’inserimento di un ordine, per arrivare alla produzione e alla consuntivazione della commessa ricevuta dal cliente stesso”.

“Il punto di forza di questo processo – aggiunge Manzo – sta nel fatto che prima ogni reparto aziendale lavorava come fosse un compartimento stagno mentre ora c’è un dato univoco per tutta l’impresa e può essere interrogato dai diversi dipartimenti, ognuno secondo il proprio fabbisogno.”

Poter disporre di software adeguato, già in fase di presa d’ordine permette di stabilire con una certa precisione una data di consegna. Non ci si basa più sulla sensazione o sull’intuito, ma su un’informazione oggettiva che fornisce indicazioni precise. Si ha una sorta di ottimizzazione e automatizzazione che permette di efficientare tutta la procedura.

Il fondamentale ruolo di ERP e MES

L’impiego di un sistema ERP consente di “unificare” il dato così che ogni persona dell’azienda lo possa analizzare, dall’amministrazione alla parte di controllo dell’inserimento degli ordini, dalle richieste di acquisto alla ricezione merci fino ad arrivare alla produzione. L’implementazione poi di altri sistemi come il MES o il Power MES permettono di avere la rilevazione dei tempi dei processi produttivi potendo efficientare la procedura e riuscendo in tempo reale anche a capire le cause di eventuali fermi. Il MES, infatti, permette di indicare quale lavorazione si sta eseguendo e su cosa. Il MES dà l’inizio della lavorazione e, quando termina l’attività, consente di sapere quanti scarti ci sono. E il dato è subito disponibile sul gestionale che fa da collante a tutti i reparti. Si può già preparare una lista di spedizione sapendo se la produzione è stata efficiente o meno, se c’è stato un collo di bottiglia o anche un fermo macchina. Chi gestisce gli acquisti può vedere se c’è del materiale impegnato su altre produzioni o se è stato consumato più materiale di quello previsto e quindi è necessario un riordino dal fornitore.

Questi sono gli strumenti software che possono essere usati per avere un dato navigabile all’interno del gestionale. O anche attraverso la business intelligence, nel caso di software forniti alla direzione che deve prendere decisioni strategiche e che, tramite statistiche o cruscotti, può capire subito l’andamento di tutti i dipartimenti aziendali.

Efficientare tutti i processi

“In questo momento – precisa Manzo –, molte aziende, soprattutto quelle grandi, stanno avviando diversi progetti di automatizzazione comprando macchine già predisposte per l’industria 4.0. Lo scopo è ricevere i dati sul proprio software gestionale per avere sempre sott’occhio lo stato di avanzamento della produzione e la qualità dei pezzi realizzati. Si analizzano i dati della macchina anziché implementare interfacce tra magazzini verticali. È il software stesso a gestire in modo automatico il prelievo dei componenti dai magazzini verticali. Noi stiamo lavorando su molti progetti di implementazione di macchine per l’industria 4.0 e stiamo sviluppando interfacce che permettano una comunicazione continua tra le macchine stesse”.

Una trasformazione impegnativa, ma che comporta notevoli benefici

Trasformare un’azienda del manufacturing in una fabbrica smart può essere molto impegnativo per diversi aspetti. “Anzitutto, acquistare macchinari predisposti per l’industria 4.0 comporta costi importanti – evidenzia Manzo –. Può anche capitare di dover progettare e creare un’infrastruttura IT perché prima non esisteva o addirittura di dover allestire una rete locale perché in precedenza non se ne era mai sentito il bisogno. Anche introdurre un sistema gestionale integrato in una realtà non strutturata per ospitarlo è difficoltoso perché richiede che persone abituate a lavorare da anni in un determinato modo cambino la loro forma mentis. Sono soprattutto preoccupati dal fatto che il lavoro richiede minore tempo”.

Probabilmente li spaventa scoprire che tutto quello che facevano prima può essere svolto molto più velocemente e quindi può nascere l’idea che la loro presenza rischi di diventare inutile. “In realtà – sottolinea Manzo –, una persona può essere impiegata in maniera diversa e in modo molto più utile perché prima perdeva tanto tempo in attività che potevano essere automatizzate. Bisogna motivare le persone spiegando la vera ragione dell’introduzione di un sistema in grado di rilevare in tempo reale l’andamento della produzione. Devono essere convinti che la cosa va fatta per il bene comune e non per tenerli sotto controllo”.

La sfida è convincere gli utenti

Nell’introdurre il nuovo sistema in azienda la sfida più grande è convincere chi poi dovrà utilizzare tale sistema. Tuttavia, lo sforzo compiuto andrà a beneficio sia delle persone, che vedranno semplificare il loro lavoro, sia dell’azienda stessa, che potrà prendere decisioni migliori aumentando produzione e fatturato.

Non solo. “Si avranno macchine capaci di lavorare sempre in modo efficiente – conclude Manzo –. L’automazione che consente l’industria 4.0 permette infatti di avere anche indicazioni su eventuali malfunzionamenti in modo da organizzare una manutenzione preventiva, ripianificando tramite software la produzione a fronte del fatto che una macchina sarà ferma per un certo periodo di tempo. Avere macchinari efficienti vuole sia migliore qualità del prodotto finale sia limitazione dei consumi, riducendo sia i costi sia la produzione di CO₂”.